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<인터뷰 원문>

 

진행 : 디일렉 한주엽 대표

출연 : 글린트머티리얼즈 방준식 부장

 

부장님 글린트머티리얼즈는 언제 설립된 회사입니까?

“2014년에 설립됐습니다. 그래서 4년의 개발 기간과 3년이라는 시간 동안 제품 안정화하고 양산화 준비를 위해서 7년 정도 하고. 최근 3년 동안 본격적인 세일즈 활동 진행하고 있습니다.”

뭘 만들죠?

“반도체 이송용 로봇에 들어가는 패드를 제작하는 국내 최초 기업입니다.”

우리가 영상 같은 데 보면 웨이퍼를 옮기기도 하고 디스플레이에서는 유리기판을 옮기기도 하는데 그럴 때 쓰는 패드라는 얘기입니까?

“그래서 웨이퍼나 글라스에 직접 터치되는 게 실제는 엔드 이펙터가 아니라 엔드 이펙터를 이용해서 패드가 실제 터치가 되는 거죠.”

영상 같은 데 보면 웨이퍼 옮길 때 동그란 판 위에서 웨이퍼 올라가서 옮기고 했는데. 직접 닿는 게 아닌가 보네요?

“맞습니다. 그래서 실제 관심이 없거나 그러신 분들은 실제 엔드 이펙터나 로봇 전체적인 모습만 보고 판단을 하시는데. 실제 관찰을 해보면 일반 실리콘이나 아니면 패드가 조립돼서 이송하게 됩니다.”

직접 닿으면 크랙이 날 수도 있으니까 그런 겁니까?

“그렇죠. 슬라이딩이 날 수가 있고 아니면 파티클이 오염될 수가 있고 심할 경우에는 크랙이 나서 브로큰이 생긴다거나 이러면 상당한 데미지가 날 수 있는 거죠.”

기존에는 약간 말랑말랑한 재질인가 봐요?

“기존에는 다른 물성들을 고객분들이 많이 사용했습니다. 로봇사도 그렇고 장비 업체도 마찬가지였구요. 근데 지난 시간 동안, 패드만 개발했기 때문에 기존에 사용했던 물질 같은 경우는 실제 실링에 적합한 머티리얼이거든요. 그런데 저희는 로봇 패드로서만 개발을 했기 때문에 이 부분에서 안정화가 돼 있다.”

노트북 밑에도 보면 패드 같은 게 있는 데 이런 거라는 거죠?

“지금 보여주신 거는 파티클이 이슈가 생길 수가 있어요. 그렇거나 아니면 특성화돼 있지 않기 때문에. 슬립, 그러니까 미끄러짐이 나온다거나 아니면 수직으로 떴을 때 반대로 끈적이는 현상이 있다거나 지금은 괜찮지만, 오늘 날씨가 엄청 춥더라고요. 근데 여름이나 이렇게 온도가 올라가게 되면.”

약간 끈적끈적하게 묻을 수도 있고.

“그래서 반대편에 묻어나올 수도 있는 거고요.”

그러면 기존 패드는 말랑말랑한 소재나 구체적인 소재 이름이 뭡니까?

“기존에 사용했던 거는 범용으로 바이톤(VITON)이나 NBR를 사용했고요. 이것들은 아무 데서나 구할 수 있습니다. 아무 데서나 제작도 물론 가능하고요. 그리고 가격도 저렴한 게 장점입니다. 그런데 그런 소재들은 실제 웨이퍼나 디스플레이를 했을 때 파티클이 나오거나 아웃개싱이 나오거나 제 기능을 발휘를 못 하는 현상이 있습니다. 그래서 오랜 시간 동안 로봇을 개발해 오더라도 제 기능을 발생하지 않는다면 리스크로 나오겠죠.”

NBR(Nitrile Butadiene Rubber).

“맞습니다.”

약어군요. 많이 쓰는 물질인가요?

“그렇습니다. 이쪽 분야에서는 다 알고 계실 것 같고요. 그다음에 쓰는 게 바이톤(VITON)도 마찬가지입니다.”

바이톤(VITON)도 많이 쓰나 보죠? 불소 고무의 상품명이라고 되어 있네요. 말하자면 이 패드를 약간 고무 성질이 있는 거를 기존에도 계속 썼다?

“그렇게 썼고. 일부 최근 글로벌 기업이나 국내 장비회사에서도 그렇게 해서 고온의 환경에서는 이런 물성들이 버텨주지 못하기 때문에 FFKM(과불소고무)이라는 걸 사용하거든요. 그리고 FKM(불소고무)이라고 일반적으로 3원계라고도 부르기도 합니다. 그런 물성들을 사용하는데 이런 것들의 차이가 공통점이 실링에 최적화돼 있다.”

밀봉할 때 쓰는 오링 같은 거에 썼던 재료들인가 보죠?

“베큠을 잡으려고 진공을 실링 해주는 역할을 해주는 거죠.”

그 재료들은 반도체 공정에 적합하지 않습니까?

“실링에는 적합합니다. 너무 많은 컴파운드가 있어서 거기서 환경에 맞춰서 사용하면 적합합니다.”

근데 이송용 로봇이나 이런 데서는 적합하지 않다는 겁니까?

“그 이유가 크로스 체크를 하고 데이터 분석을 하더라도 말씀드린 것처럼 파티클이 나오거나 아웃개싱이 나오거나 아니면 제품보다 슬립으로 인해서 미끄러지거나, 아니면 어떤 환경이 됐을 때 묻어나올 수 있거나. 아니면 반도체 공정에서 주로 우리 작업하시는 분들이 사용하는 게 에탄올이나 IPA 이렇게 많이 해서 세정을 하는데. 그런 케미칼에 반응을 합니다. 그래서 저희가 테스트를 해보면 그런 케미칼들이 반응을 하기 때문에 내구성이 좋아지지 않을 수가 있는 현상이 나죠.”

글린트머티리얼즈에서 만든 그 패드는 어떤 소재를 활용을 합니까?

“사실은 실리콘 일러스터머가 기본 베이스고요. 거기에 몇 가지 개발한 제품을 첨가를 해서 합니다. 근데 실질적인 머티리얼도 있지만 실질적인 원리는 마이크로 패터닝입니다. 그래서 패드를 보면 고배율로 이렇게 확대를 해보면 일정한 패턴들이 이렇게 나와 있습니다.”

마치 타이어 스레드 이렇게 해놓은 것처럼요.

“맞습니다. 그런 것들이 일정하게 다른 고객이 요구하는 조건에 따라서 각자 다른 디멘전으로 이렇게 패턴들이 나와있습니다.”

기존에 쓰던 NBR이나 FFKM(과불소고무)이나 바이튼 이런 것들은 그런 패턴이 없어요?

“전혀 없습니다.”

글린트머티리얼즈에서 하는 그 패드는 브랜드명이 SURFCON 이렇게 돼 있네요.

“저희가 상품 등록을 그렇게 했고요. SURFCON뿐만 아니라 SURFCON은 일반적으로 그런 반도체나 디스플레이 환경에서 로봇에서 사용하는 거고. 한 260도까지 심하게는 300도까지도 무난하게 사용하는 거고. 그 외에도 상품군 중에 MUTAL 그다음에 지금 개발하고 있는 HEATRIA 그다음에 원재료로 상품 등록한 POLMA 이런 것들이 좀 있습니다.”

-POLMA가 원재료다. 패드의 원재료를 POLMA라고 브랜딩을 다 하셨네요.

“그리고 전도성을 요구하는 고객들이 좀 있어요. 그런 부분들을 대응하기 위해서 CONEPOL이라는 것도 상품 등록을 했습니다.”

제가 차근차근 여쭤보겠습니다. 지금 이런 패드에 대해서 비교 데이터 같은 것도 회사 소개 자료에 있던데. 예를 들어 구성 원소라는 건 실리콘 기반이 나와 있고 경도, 연속 사용 온도, 마찰계수 이런 게 있더라고요. 기존에 FFKM(과불소고무) 대비 경도나 탄성 복원력 이런 것들을 한번 설명을 쭉 해주시죠.

“기존의 FFKM(과불소고무)은 저희 제품에 비해서 하드니스합니다. 그래서 하드니스 하다는 건 제품을 실링하는 환경에서는 좋겠지만, 패드로서 하는 건 부적합한 게 패드를 고객들이 삽입을 했다가 또 뺐다가 일정적으로 사용하면 다시 끼고 이런 과정에서 이게 하드니스 하면 크랙이 나거나 이렇게 손상이 될 수 있습니다.”

좀 더 단단하다는 얘기군요.

“맞습니다. 그리고 어떤 환경에서는 경화가 되기도 하고요. 그런 게 있는 반면에 저희 제품은 비교적 소프트하기 때문에 FFKM(과불소고무) 대비 삽입이 쉽고 다시 도킹하기도 쉽고요.”

탄성 복원력도 더 우수합니까?

“우수합니다.”

얼마 정도나 우수합니까, 예를 들어서 눌렀을 때 다시 복원되는 정도를 얘기하는 거죠?

“그게 한 3배 정도 복원력이 우수한 걸로 데이터가 나와 있습니다.”

사용할 때 온도 환경에서의 버티는 능력은 어떻습니까?

“온도도 실제 해외 고객사하고 하고 있는데. 챔버 온도 기준으로 한 300도에서 지금 계속 양산으로 사용하고 있습니다.”

지금 주요 고객들은 어떤 회사들이 이걸 사서 씁니까?

“저희가 세일즈를 처음 타겟으로 한 게 대부분 글로벌 시장이었거든요. 그래서 저희가 가장 많이 하고 있는 고객들은 주로 도쿄일렉트론(TEL) 그리고 센트로썸 그리고 올해 기준으로 메타하고 매슨 그리고 도쿄일렉트론(TEL) 업체 등록해서 진행하고 있는 게 가장 큰 시사점입니다.”

메타는 왜 할까요?

“메타는 그들은 저희한테 많은 공유를 하지는 않는데.”

어떤 용도에 쓸 건지는 공유를 안 하는데.

“저희가 파악한 거로는 AR 글라스 관련해서 이송 공정으로 파악을 하고 있습니다.”

직접 생산을 안 하니까 본인들이 생산을 맡기는 곳에 줄 용도로 소싱을 하나 보군요. 일반 웨이퍼나 글라스 이송 로봇에서 활용할 수 있는 게 SURFCON이라고 했고. 아까 말씀드렸던 기존에 FFKM(과불소고무) 대비 여러 가지 항목에서 우수하다는 거 데이터를 갖고 있는데. 아까 얘기한 전도성 공정이 여기에 전도성이 왜 필요하죠?

“물론 반도체 시장에서도 그렇지만 디스플레이 쪽에서는 아킹(Arcing) 이슈가 발생하는 공정이 있어요. 그런 것들은 상당히 아킹 이슈에는 데미지가 크기 때문에. 그런 것을 저희가 최소화하고자, 대부분 진행하고 있는 국내 디스플레이 장비 회사에서도 CONEPOL을 해서 아킹 이슈 이런 것들을 최소화하려고 하고 있습니다.”

아킹은 정전기 얘기하는 겁니까?

“맞습니다.”

하긴 그 기판이 크니까 정전기 문제가 좀 있다고 그러는 거 같던데. 요즘 PLP(Panel Level Package)라고 패키징 할 때도 기판을 쓰는데. 거기서도 정전기 이슈가 엄청나다고 하더라고요. 이걸로 이송할 때도 정전기 팍팍 튈 수 있으니까 여기서 전기를 먹어주면 좀 나아진다라는 얘기입니까?

“그렇습니다.”

그러면 CONEPOL은 기존의 SURFCON하고 물성이나 이런 게 다릅니까? 안에 재료가 바뀝니까?

“나노카본튜브를 기본 POLMA에 그런 물질들을 균질기(Homogenizer)를 해서 제품을 제조하고 있습니다.”

-MUTAL은 어디다 써요?

“MUTAL이라는 건 반대로 어떤 특정 고객은 제품이 슬립이 좋거든요. 수평 방향으로 강한데 그거를 최소화하려고 하는 고객들이 있어요.”

좀 더 미끄러질 수 있게.

“그런 고객들에 대해서 패터닝을 다른 개념으로 다른 방식으로 이렇게 개발해서 한 게 MUTAL이라고 할 수 있습니다.”

그렇군요. 이렇게 올려놓으면 잘 안 되는데, 잘 되게 해놨다는 얘기군요. 전도성이나 아까 얘기한 수평 방향 수직 방향들은 잘 떼어내기도 할 수 있고 딴딴하게도 잡아줄 수도 있고 전도성도 조절 가능하고.

“다 같습니다.”

전도성 같은 경우는 소재가 약간 바뀌는 거지만 슬립 나고 이러는 것들은 그것도 패턴으로 하나보죠?

“기능은 SURFCON하고 동일합니다. 근데 추가로 전도성 ESD프리 기능이 들어간 거라고 보시면 됩니다.”

이걸 다 생산 직접 하세요?

“네.”

이 시장이 큽니까? 어떻습니까?

“저희가 봤을 때는 국내에서는 최초고 전 세계적으로 봤을 때도 이렇게 하는 회사는 없습니다. 일부 특허나 이런 것들을 진행하고 있는데 이유가 기존에 사용했던 패드가 있다고는 합니다. 그 패드들이 문제가 많다고 들었을 때는 세일즈를 하는 방면에서는 문제가 있어서 특허에 집중하고 있는 이유가 그런 겁니다.”

특허가 얼마나 돼 있습니까?

“지난달 기준으로 9개 하고 있고 6개 진행하고 있습니다.”

이건 어떻게 팔아요? 예를 들어서 아까 SURFCON이 기본적인 회사의 제품인 것 같은데. 이 제품은 가격 단가는 어떻게 책정해요? 무게로 책정합니까?

“사이즈나 디자인에 따라서 달라지고 초기에는 비용 투자도 많았고 그래서 가격이 비교적 높았어요. 근데 양산을 목적으로 개발했고 여러 가지 코스트를 다운하다 보니까 자동화 설비를 하면서 경쟁력을 그렇게 정했습니다. FFKM(과불소고무)의 가격에 거의 비슷하게 맞췄어요. 그래서 기존에 사용했던 고객들이 대부분 FFKM(과불소고무)을 사용했다면 저희 제품하고 교체하는 것에 대한 코스트 리스크는 없을 거라고 봅니다.”

아까 구성 원소를 섞는 것도 필요할 것 같고 패터닝도 해야 되고. 고객이 아마 구멍 크기가 이만하니까 이 정도로 만들어주세요. 형태나 이런 것들도 도면을 주는지 어떤지 모르겠지만 그걸 주면 그거에 맞게 가공도 하셔야 될 것 같은데. 그거 다 갖고 있습니까?

“그래서 초기 비용이 많았고 그래서 들어가는 설비나 여러 가지 공구들이 많더라고요. 그런 것들이 처음에는 부담스러웠는데 지금은 안정화가 돼서. 사실은 처음에 고객 입장에서는 그렇습니다. 시트 타입이라는 게 있고 인서트 타입이라는 게 있는데. 처음에 진행할 때는 대부분 고객들은 평가를 시트 타입으로 진행을 해요. 왜냐하면 엔드 이펙터나 세라믹에 부착하기가 가장 편하고 하니까 그리고 나서 어느 정도 안정화가 되면 인서트 타입으로 바꿉니다. 핸드나 엔드 이펙터를 다시 가공을 해서 일정한 홀을 해서 저희 제품에 끼었다가 뺐다가 할 수 있게 그렇게 합니다.”

-12인치짜리 웨이퍼 동그라미 원반 같은 데 위에 패드 몇 개나 달립니까?

“고객에 따라 또 로봇에 따라 다른데. 보통 3점 또는 4점 달립니다.”

한 점의 크기가 어느 정도나 돼요? 대략 100원짜리 동전만 합니까?

“그 정도로 크지 않고 한 6파이 정도에서 그리고 2파이 정도에서 플러스 마이너스 거기서 지금은 웨이퍼는 그 정도 해서 결정이 됩니다.”

한 번 쓰면 수명은 얼마나 돼요?

“저희가 도쿄일렉트론(TEL)에 진행을 하고 있는데, 가장 진행을 오래 했어요. 한 3년 전부터 진행하고 있는데 제품이 닳거나 아니면 망실이 되거나 해서 저희한테 교체를 하자고 한 적은 없어요. 단 한 번도. 그리고 내부적으로 사이클 반복 테스트를 하더라도 100만 사이클. 상온에서 계속 100만 사이클을 하더라도.”

웨이퍼가 올라왔다가 갔다가.

“실제 웨이퍼로 테스트를 합니다. 그리고 중간중간에 펑션 데이터나 디멘전이나 그 외관을 비주얼을 확인을 하는데. 그렇게 해도 데미지는 없어요.”

그럼 6파이짜리 한 점 들어가는 패드 하나 얼마나 해요?

“그건 디자인하고 어떤 물성이 들어가는지에 따라 다른데. 대략적으로 원화로는 한 8만원 정도입니다.”

그러면 8만원짜리가 3개 들어가면 교체 수요가 없으면 돈은 어떻게 법니까?

“저희가 그래서 제품을 개발하고 나서도 완벽하게 개발을 하는 건 좋지는 않구나라는 생각은 하게 됩니다. 근데 워낙 많은 설비가 모 장비는 깔려 있기 때문에 확장 전개를 계속해 나가세요.”

그렇다고 하더라도 매출이 엄청 크지는 않을 것 같다라는 생각도 들긴 하네요. 죄송합니다. 아니 이건 회사 관점에서 얘기하는 거고 고객 관점에서 오래 쓰면 좋은 거죠.

“그렇다고 제품을 최선을 다해서 만들기 때문에, 품질을 우선적으로 생각하기 때문에, 그런 걸 파악해서 제품을 어느 정도 쓰면 바꿔야지 교체 주기를 만들어야지 그런 조정은 하지는 않습니다.”

반도체나 디스플레이 장비의 이송 로봇의 패드로 완벽하게 활용하게 만들고 그 시장에 진입하고 나서 이후에는 혹시 제가 보여드린 노트북 밑에 있는 이런 슬립 쪽으로 사업 확장 계획도 있으신 거예요?

“지금 당장은 반도체 디스플레이 공정에 들어가는 목적으로 했기 때문에 그 점만 보고 있고. 일반 상용화되는 제품은 사용하고 계시는 NBR이나 일반 실리콘이 적합합니다. 왜냐하면 가격 대비 맞출 수가 없어요. 제 기능을 발휘를 못하기 때문에.”

오늘 대표님이 안 나오셔서 부장님한테 제가 여쭤볼 수밖에 없는데. 어떻게 하다가 이런 기술을 개발해야 되겠다고 생각을 한 건지.

“대표님을 포함해서 전 직원이 국내외 장비업계 출신입니다. 그래서 그런 이슈들을 직간접적으로 공정에서 많이 봐왔고. 그렇기 때문에 이 사업을 시작할 수 있게 됐고 사실은 사업을 진행하기 전에 아무래도 스타트업이기 때문에 다른 사업도 병행하면서 했어요. 카세트나 이런저런 코팅 제품들에 대한 시장도 진행을 했었는데 앞서 말씀드렸다시피 거의 7년 전부터 이 제품만 개발을 하게 됐습니다.”

올해 매출은 어느 정도나 하실 것 같습니까?

“올해는 이것저것 하는 거 빼고 SURFCON 실제 패드만 봤을 때는 올해는 6억원 보고 있습니다.”

향후 한 2025년이나 2026년 정도까지 됐을 때 좋은 시나리오대로 흘러갔을 때 매출은 어느 정도나 높일 수 있다고 생각하십니까?

“대표이사님하고 제가 얘기를 나눈 건 25년을 봤을 때는 큰 성장을 기대하고 있습니다. 그래서 패드로서만 35억원 정도 예상하고 있습니다. 그런 근거가 고객 확보되는 기업들이 상당히 반응이 좋고. 저희 제품은 샘플이든 그다음에 처음에 초기 초도품으로 사용했던 고객들이. 그런 거 있지 않습니까? “한 번 써본 사람은 있어도 한 번만 써본 사람은 없다” 이런 게 저희 제품을 봤을 때 그런 것 같아요. 그래서 시그널들이 상당히 좋다고 보거든요.”

그래서 2025년 정도에는?

“그런 거하고 그다음에 실제 고객이 확장 전개하고 있는 데이터들을 저희가 다 알고 있습니다. 그런 것들을 봤을 때. 감히 25년에는 한 35억원 정도 예상하고 있습니다.”

좀 쓰다가 교체를 많이 하게 만들어 놨으면 좋았을 것 같다는 생각도, 아니 회사의 수익적인 측면에서는. 주요 공정은 대부분 반도체 공정 다 들어갑니까? 어떤 공정에 주로 들어갑니까?

“CVD(화학기상증착)하고 그다음에 PVD(물리기상증착) 그다음에 이온주입 공정 등 주요 대부분 공정에는 다 들어간다고 봅니다. 엣지도 있고요.”

마케팅 같은 거는 어떻게 하세요? 직접 만나서 이렇게 하십니까?

“물론 그렇게도 진행을 하고. 저희가 사실 지난 한 3년 동안 좀 어려웠던 부분들이 세일즈가 해외 마케팅을 목적으로 했다고 말씀드렸는데. 팬데믹 상황으로 그런 것들이 적극적으로 활동을 못 했어요. 그리고 재작년부터 전시회를 계속 준비하고 실제 하고 있습니다. 그래서 세미콘은 전 세계로 투어 형식으로 나가고 있어요. 그 외에도 SEDEX(반도체대전) 그리고 디스플레이 쪽에도 K-Display 전시회라고 기존에 IMID에서 이름이 바뀌었더라고요. 그것뿐만 아니라 지역에서 하는 전시회들 통해서 참가하고 있고 추가로 계속할 예정입니다.”

사전자료 주신 거에서 매출 나와 있는 건 지금 패드 매출만 있는 거예요? 전체 회사 매출이 아니고?

“맞습니다.”

전체 회사 매출은 어느 정도나 됩니까?

“전체 회사 매출이 21년 기준으로 19억원 정도 되는데 이런저런 이유로 사실 거의 전 직원이 패드에 집중하고 있습니다. 대표이사님도 물론 마찬가지고요. 그래서 다른 부분들은 사실은 신경을 패드 대비 신경을 많이 안 쓰고 있는 건 사실입니다.”

세미콘코리아에도 당연히 나오시겠네요?

“물론입니다.”

내년 1월 말에 하는 세미콘코리아2024. 사실 이 영상 자체가 미리보는 세미콘코리아2024라서 세미콘코리아2024에 나온 주요한 기업들 소개하는데 스타트업은 처음인 것 같아요. 좋은 성과 내시길 바라겠습니다. 반도체나 디스플레이 시장이 굉장히 정밀하니까 논슬립 패드도 사업화 아이템이 되는군요. 잘 모르는 사람들은 이런 게 있는지도 모르는데 말이죠.

“그래서 항상 이런 전시회를 하면 반응이 상당히 좋아요. 반응이 상당히 좋고 관심도 좋고 해서 바로 이어지는 경우가 많습니다.”

정리_안영희 PD anyounghee@thelec.kr

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