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<인터뷰 원문>

 

진행 : 디일렉 한주엽 대표

출연 : 엔젯 변도영 대표

 

 

-인사가 늦었는데 엔젯의 변도영 대표님을 모셨습니다. 안녕하십니까.

“안녕하십니까. 엔젯의 변도영이라고 합니다.”

-대표님. 엔젯라는 회사 창업하셨고, 성균관대학교 기계공학 교수님이세요. 원래 교수님이셨다가 엔젯을 창업하신거죠?

“그렇습니다.”

-성균관대에는 언제부터 계셨던 겁니까?

“성균관대학교는 2012년부터 있었고요. 그 전에는 건국대학교에 2002년부터 있었습니다.”

-기계공학 쪽으로요? 그러면 엔젯 창업은 언제 한 겁니까?

“2009년에 창업했습니다.”

-그럼 창업하시고 건국대에서 성균관대로 옮기신거에요?

“옮긴거죠.”

-그럼 지금도 교수님이시면서도 대표님이시고요?

“사실 회사 하나 제대로 운영하는 것도 쉽지 않은 게 사실인데, 저희 같은 벤처기업의 경우에는 사업 플러스 인재 육성이 정말 중요합니다. 고급 인재를 계속 저희가 받아야지 이 사업이 원활히 성장을 할 텐데, 현 시점까지는 제가 겸직을 한다는 게 그런 고급 인력을 저희가 스카우트 하거나, 아니면 저희가 해결하지 못하는 기초 연구를 학교하고 같이 하는 그런 측면에서 굉장히 도움이 많이 되기 때문에 아직은 겸직을 하고 있고요. 그리고 제가 학교에 기여할 수 있는 부분들도 있기 때문에 아직은 겸직을 하고 있습니다.”

-지금 회사의 전체 직원이 몇 명이나 됩니까?

“저희가 지금 90명을 넘어서고 있고요. 조만간 100명을 넘길 것으로 보고 있습니다.”

-그러면 연구직들은 지금 성균관대 출신들이 많이 있습니까?

“처음에 창업했던 당시의 제자들. 그리고 성균관대 졸업하고 합류한 제자들이 많이 있습니다.”

-제자였고, 지금은 직원이고.

“직원이고. 직원이라기보단 동료라고 할 수 있죠.”

-그렇군요.

-선생님도 되게 어려운 상대인데, 대표님도 되게 어려운 상대이고.

“약간 농담 한마디를 좀 드리면 조직에서 저 스스로 색깔을 바꿔야 되겠다라고 느꼈던 게 창업 초기 직원이 한 20명 정도 됐을 때, 제 제자 출신들은 저보고 회사에서 “교수님”이라고 호칭을 하고, 중간에 합류한 일반 직원들은 저한테 “대표님”이라고 하고. 어느 한 순간 제가 약간의 딜레마에 빠지더라고요. “이래서는 안 되겠다. 뭔가 체계를 갖춰야 되겠다.” 그 호칭에서 오는 그 위화감이 있기 때문에, 또 특히 제 제자들은 저를 동료로 받아들이고 할 말은 해야 되는데, 이게 스승과 제자의 관계면 회사에서 당연히 해야 될 말도 하지 못하는 그런 경우가 있어서, 제가 전체 한번 모여서 “호칭을 통일하고 이제는 과거의 어떤 관계는 다 떠나고, 정말 회사의 성장을 위해서 우리 다 같이 뛰는 동료다.”라고 얘기를 했었죠. 근데 그게 제가 느꼈던 저 스스로 굉장히 강한 책임감을 느꼈던 첫 번째 사례이기도 합니다.”

-그럼 호칭은 어떻게 통일했습니까?

“전부 다 대표님으로 다 통일했죠.”

-그러면 지금 학교랑 겸직상태인데 근무형태가 어떻게 됩니까?

“강의를 해야 될 때는 강의를 해야 되고요. 근데 성균관대가 강의 숫자가 그렇게 많지 않기 때문에 시간적으로 엄청 큰 부담이 되거나 그러진 않습니다.”

-그래요? 오히려 이렇게 이런 사업체를 운영하시는 대표님이 또 교수님으로 와서 뭔가 강의를 하면 학생들 입장에서는 오히려 ‘조금 더 현실적인 수업을 받는다.’ 이런 느낌도 받을 수 있을 것 같은데요.

“그렇게 받아주면 좋을 텐데, 근데 사실 제가 창업을 했던 이유 중에 하나도 물론 기술적인 니즈를 제가 보고 창업을 하기도 했지만, 20년 전부터 제 학생들한테 기업가 정신, 그 다음에 우리나라가 먹고 살기 위해서는 뭔가 새로운 아이디어에서 새로운 기업들이 만들어져야 된다. 그리고 학생들이 졸업해서 대기업에 가더라도 주인의식을 가지고 일을 하지 않으면 안 된다. 이런 얘기를 제가 늘상 해왔는데, 그런 제 철학이라면 철학. 이런 생각들도 제가 창업을 한 배경이지 않은가 생각이 들고요. 그리고 제가 첫 직장이 한국과학기술기획평가원이라는 정책(Policy)을 만드는 기관이었는데요. 거기서 제가 20년 전에 국가기술지도(NTRM)라는 내셔널 아젠다 전체를 제가 만드는 작업을 조인했었기 때문에, 그때 여러 가지 공부들을 했죠. 기술 경영이라든지, 전략이라든지, 나노, 바이오. 전체적인 공부들을 했어서, 그게 아무튼 여러 가지 요인이 있겠지만 제가 창업까지 가게 된 요인이었던 것 같습니다. 사실 교수님들이 창업한다고 하면 제가 어떤 경우에는 ‘하지 마시라.’라고도 말씀을 드립니다. 왜 그러냐 하면 아까 제가 사례도 말씀드렸지만 자기의 색깔을 완전 벗어던지고, 그 어깨 위에 있는 직원들의 막중한 책임감, 그리고 이 사업을 반드시 성공시키겠다는 의지, 올인하려는 그런 마음이 없이는 정말 사업이 쉽지 않은 거기 때문에 “오히려 교수님들은 좋은 기술을 개발해서 기술이전하시는 게 베스트다”라고 말씀을 드리고요. 정말로 본인이 상용화를 할 수 있다라는 자신감이 들면 “올인하는 생각으로 사업을 하셔라.” 그리고 제가 창업할 당시에 잘 몰랐던 부분이기도 한데, 돈(자본)의 힘을 우리가 알아야 된다. 그래서 “사업을 할 때는 자본의 힘이 굉장히 중요하기 때문에 기술이 최고다라고 생각하시면 절대 안 된다.” 그런 말씀도 제가 드리죠.”

-그렇군요. 지금 성균관대 안에서도 교내창업이 많죠?

“굉장히 많습니다.”

-다른 학교들보다 훨씬 많은 수준인 것으로 제가 알고 있는데요.

“제가 알기로 최근 한 4~5년 사이에 70개가 넘은 걸로 알고 있고요. 그리고 학교에서도 조직적으로 시스템적인 지원을 하려고 노력을 하고 있고, 그 사례로 교수님들이 만약 창업을 하게 되면 벤처캐피탈리스트, 변리사들이 붙어서 기술적인 측면, 투자적인 측면 이런 부분들을 지원하는 걸로 알고 있습니다.”

-상장을 작년에 하셨죠?

“네.”

-기술특례 상장하셨습니까?

“기술특례 상장을 했습니다.”

-과거의 행적들을 쭉 보니까 상장 당시의 공모는 사실 지나간 얘기니까 그렇게 흥행은 못 했던 것 같아요. 그때 레인지에서 하단 밑으로 맞아서 1만원 정도에 상장을 했는데, 지금 주가가 2만원이 넘어요. 오늘 2023년 7월 28일인데, 그때 공모했을 때보다 두 배가 뛴 거는, 물론 그 중간에 또 작년 연간 실적도 나왔고, 여러 가지 성과들을 내고 있는 부분들이 투자자들로부터 평가를 받은 것으로 저는 생각을 하고 있는데, 기술특례 상장의 굉장히 좋은 케이스가 아닌가라는 생각이 듭니다. 왜냐하면 지금 기술특례 상장했던 여러 기업들이 일단 실적 자체가 뭐 좋지가 않고, 약속했던 것들이 잘 안 되고 그렇다 보니까 공모가보다도 한참 계속 떨어져가지고 저 밑에 떨어져 있어서 굉장히 고통 받는 모습들을 제가 많이 봤는데, 엔젯은 완전 정반대의 모습을 보이고 있어서 사실 거의 이쪽 분야에서는 유일하지 않나라는 저는 생각을 하거든요.

“저희가 좀 운이 좋았다고 생각이 들고요. 그런데 현재의 사업을 충실히 해나가는 건 당연하겠지만 기술특례 상장을 통해서 저희의 미래를 대중들에게 설명하고 미래의 비전을 저희가 실현시켜 나가는 게 가장 중요하다고 보는데요. 저희의 꿈은 현재 반도체 공정으로 대부분 디스플레이나 반도체나 센서나 이런 것들을 만들고 있는데, 20년 전으로 돌아가서 ‘인쇄전자’라고 하는 산업이 이제는 좀 실현될 토대가 준비되어 가고 있는 게 아닌가라는 생각을 하고 있고요. 그 속에서 여러 기술들이 있겠지만 저희가 갖고 있는 EHD기술. ‘Electro Hydro Dynamics(전기력수력학)’라고 하는 전기력을 가지고 용액을 제어하는 기술은 다른 기술들보다 훨씬 더 장점들이 많기 때문에, 이게 굉장한 무기가 될 수 있을 거다라고 저희가 생각을 하고 있고요. 작년에 실적은 디스플레이, 바이오 센서 이쪽에서 실적을 냈지만, 올해 저희가 2차전지 분야, 건설 분야 이쪽으로 진입을 하고 있고요. 그리고 올해 저희가 으뜸기업에 선정이 됐는데, 으뜸기업을 토대로 저희가 멀티노즐을 개발을 하면 저희의 응용범위를 굉장히 넓은 곳으로 확대시킬 수 있다라고 저희가 생각을 하고 있고요. 그런 부분들을 시장에서는 좀 설득력 있게 저희를 바라봐주고 계신 게 아닌가라고 생각을 합니다.”

-EHD 잉크젯 솔루션이라고 얘기를 하겠습니다. 코팅 솔루션도 있고, 잉크젯 솔루션도 있는데 아까 잠깐 말씀해 주셨지만, 이 EHD 기술에 대해서 조금 더 자세하게 설명을 좀 해 주실 수 있습니까?

“전통적으로 우리가 용액을 짜낼 때에는 압을 가하는 방식으로 짜내잖아요. 그런데 그게 좀 더 발전된 형태가 노즐 내부에 ‘Piezoelectric(압전식)작동기’라고 하는 압전작동기를 장착을 해서, 그 진동에 의해서 용액을 토출하는 방식으로 진화되어 왔는데, 근데 문제는 그 압전식작동기의 에너지가 제한돼 있기 때문에 노즐의 사이즈가 작아지거나 잉크의 점도가 높아지면 토출이 안 됩니다. 예를 들어서 토출할 수 있는 최소 사이즈가 3pl(picoliter). pico는 10의 -12승입니다. 지름으로 하면 약 18마이크로미터(㎛)정도. 그게 최소 사이즈라고 저희가 보고 있고요. 점도의 경우에는 물이 ‘1cP(Centi Poise)’인데요. ‘cP’라는 단위로 저희가 점도를 얘기하는데요. 물이 1cP인데, 물의 10배 수준인 10cP정도까지만 토출이 됩니다. 10cP라고 하면 거의 물하고 비슷한 정도라고 보시면 되는데요.”

-조금 찐득해지면 나오지가 않는다라는거죠?

“안 나오는 거죠. 근데 일반적으로 종이에 하는 인쇄 같은 경우는 다이를 섞은 잉크를 쓰기 때문에 그 점도가 10cP여도 전혀 문제가 없는데, 저희가 전자 소자를 만드는 잉크들은 굉장히 기능성 잉크들을 넣어야 되기 때문에 찐득찐득해질수록 좋은 거거든요. 근데 저희 EHD의 경우에는 점도가 한 10000cP. 물의 1만배가 돼도 저희가 분사(jetting)가 가능하고요.”

-기존 대비 1천배가 더 좋은 거네요?

“1천배가 더 좋죠. 그리고 물방울의 지름 크기를 따지면 저희는 1fL(femtoliter). ‘femto’는 10의 -15승입니다.”

-아까 pl(picoliter)는 10의 –12승이라고 하셨죠?

“그거는 3pl였잖아요. 저희는 1fL. 부피로 따지면 1000 분의 1. 물방울의 지름으로 따지면 한 1마이크로미터(㎛)정도 수준까지 저희가 그림을 그릴 수 있기 때문에, 초정밀 패터닝이 필요한 소자에는 저희의 기술이 굉장히 중요하게 적용이 될 수 있는 겁니다. 그래서 저희가 창업할 때는 사실 그런 성능이 굉장히 재밌어서 좋은 저널에 논문도 많이 내고 그랬는데, 실제 산업 현장에서는 별 쓸모가 없었거든요. 그런데 최근 들어서 이 레졸루션(해상도)들이 증가되면서 저희 프린터 기술이 채용이 되고 있는 거고요. 앞으로도 더욱더 확장돼 갈 것으로 기대를 하고 있습니다.”

-좀 더 작고, 좀 더 찐득한 이 재료를 이렇게 밖으로 토출시킬 수 있는 이 기술이 EHD 잉크젯 솔루션이라고 말할 수 있을 것 같은데, 그거의 원리는 뭡니까?

“Piezoelectric(압전식)작동기의 경우는 내부에서 압을 만들어서 밀어내는 방식인데요. 저희는 노즐 주변에 전기장을 형성시켜서 전기력으로 당기는 형태입니다. 그러니까 Push(밀어냄)와 Pulling(당김)이라는 차이가 있는 거죠. 저희는 Pulling을 하기 때문에 노즐이 작아도, 점도가 올라가도 저희가 분사(jetting)를 할 수 있는 거고요. 그리고 또 한 가지는 저희가 자료 화면으로 나중에 보여드리겠지만, 3차원 표면에 굉장히 정교하게 저희가 프린팅을 할 수 있습니다. 그러니까 분사(jetting)를 만약에 밀어내는 방식으로 하면 밀어내는 방향으로만 저희가 탄착을 할 수가 있는데, EHD의 경우에는 분사(jetting)를 한 이후에도 그 물방울(droplet)의 날아가는 비행 궤적을 전기장으로 제어를 할 수 있습니다. 그래서 농구의 커브 슛, 그런 커브 슛 같이 물방울을 날아가게 해서 수직 벽면에도 정확한 탄착이 되게끔 할 수 있는 그런 기능이 되기 때문에 3차원 표면에 굉장히 적용하기에 용이한 그런 기술이 되겠습니다.”

-전자기력이라고 하셨습니까? 전자기력으로 이렇게 뭔가 끌어당겨서 재료를 토출시키는 이 기술은 지금 엔젯만 갖고 있는 기술입니까?

“제가 처음 이 연구를 시작한 것은 2002년도인데요. 2002년 당시 일본에 한 연구그룹이 있었고, 미국에도 한 연구그룹이 있었고, 크게는 그렇게 연구들을 활발하게 했는데, 이거를 사업화하고 양산까지 간 거는 저희가 전 세계에서 유일하다고 저는 파악하고 있습니다.”

-그렇습니까?

“실제로 저희가 만나는 글로벌 회사들도 EHD와 관련된 기술들은 저희하고 대부분 다 협력을 하고 있고요.”

-그러면 작년에 매출 200억원에 영업이익이 50억원 정도 났나요? 굉장히 좋은 영업이익률인 것으로 저는 생각을 하는데, 어떤 영역에서 지금 적용이 되고 있습니까?

“우선은 저희가 장비사업이 있고, OLED 쪽에 부품 사업이 있는데요. OLED 쪽에 부품 사업 쪽으로 EHD 프린팅 세트를 납품하는 것으로 저희가 한 50% 정도 매출이 났고요. 그 외에는 마이크로LED에 저희가 오랫동안 연구 개발을 해왔는데, 마이크로LED 디스플레이에 맨 마지막 단, 맨 마지막 단은 결국은 리페어인데요. 그 리페어 솔루션 전체를 저희가 갖고 있습니다. 그래서 그 리페어 솔루션에서 상당 부분의 매출이 나오고, 그리고 바이오센서 쪽에 저희가 장비를 납품하고 있는데, 그쪽에서도 지금 매출이 나오고 있습니다.”

-OLED 쪽은 부품을 공급한다고 하셨는데, 그 부품은 어떤 영역에서 어떤 일을 하게 됩니까?

“OLED의 경우에 다양한 실링이 필요한데요. 패널에 어떤 홀이 있거나 아니면 패널의 옆 사이드이거나 그런 빛(샘)을 방지하기 위한, 내지는 여러 가지 목적의 실링이 필요한데, 그 실링을 3차원적으로 해야 되는 거거든요. 그냥 평면에 하는 게 아니라 3차원적으로 해야 되기 때문에 기존의 디스펜싱 기술로는 액이 흘러내리지 않게끔 하면서 벽면을 고르게 바르는 게 불가능했습니다. 그거를 저희 EHD로 구현을 했던 것이고요. 그거를 국내의 OLED 제조업에 저희가 기여를 하게 된 겁니다.”

-위에서 이렇게 떨어뜨리는 게 아니고 세워져 있으면 이렇게 던진다는 얘기입니까?

“홀의 경우에는 홀 벽면을 바르는 형태가 됩니다.”

-그러면 그 실링 재료는 개발하신 건가요?

“재료는 저희가 하지는 않고요. 재료는 다양한 재료사들이 있는데, 그건 고객사가 결정한 재료사의 재료로 저희가 최적화 작업을 합니다.”

-최적화를 해서 주시는 거군요. 그럼 고객들이 그 실링을 하기 위해서 뭔지는 모르지만 어떤 재료의 성분이나 이런 것들을 얘기하면 거기에 맞게 이 노즐이라든지 이런 걸 설계를 해서 주시는 겁니까?

“그렇습니다. 그래서 양산까지 가는 데는 장비사와, 내지는 저희와 같은 실제 프린팅하는 회사와 재료 회사가 굉장히 오랜 시간 동안의 평가와 최적화 과정을 거치는데요. 저희가 경험해보면 거의 모든 프로젝트가 한 1년에서 2년 정도 그런 평가를 거치고 양산 들어가는 것 같습니다.”

-그럼 엔젯의 그 솔루션이 없었을 때는 어떻게 했습니까? 그런 실링이나 이런 것들은.

“그런 것들을 예전에는 굉장히 디멘전이 컸거나, 아니면 하지 않았거나 이랬을 것 같고요. 그런데 점점 갈수록 패널이든 반도체든 얇아지고 있고, 가벼워지고 있고 그렇게 돼가고 있잖아요. 그러다 보니까 공정의 요구 사항들이 마진이 거의 없는 공정들이 요구되고 있는 거고, 그러다 보니 저희 기술들이 조금 더 긍정적으로 받아들여진 것 같습니다.”

-제가 회사 사업 보고서를 보니까 TFT의 전극을 수리하는 장비도 이렇게 나와 있던데, 이 장비는 매출이 좀 있는 장비입니까?

“그런데 아시다시피 TFT 수리는 레이저가 메인이고요. 그리고 레이저 수리를 하는 회사는 국내외에 굉장히 많습니다. 근데 저희가 집중하고 있는 거는 오픈 디펙트를 프린팅으로 연결시켜주는 거를 저희가 집중하고 있고요. 그쪽으로는 저희가 잉크까지 직접 만들어서 같이 하고 있고요. 그거는 저희가 최근에 양산 실적을 갖추고 있습니다.”

-그렇군요. 그 전에 말씀하신 실링이라든지 마이크로LED의 후반부에 리페어 하는 것들은 과거에 계속 나왔던 매출이고, TFT 리페어는 지금 막 나오고 있는 매출입니까?

“그렇습니다.”

-그래요? 전체적으로 한번 다 얘기를 해주시죠. 지금 OLED에 들어가는 실링용. 그리고 마이크로LED에 들어가는 리페어용. 그리고 아까 얘기한 TFT 리페어에 대한 것들 이것이 엔젯의 주요 매출원입니까?

“디스플레이향으로는 그 세가지가 가장 중요한 매출원이고요. 그리고 올해부터 시작하고 있는 2차전지 향으로 코팅 장비가 지금 시작이 되었고, 바이오센서 쪽에 장비도 지금 더욱더 확장되고 있습니다. 그런 부분들이 저희 매출 동력이라고 보시면 되겠습니다.”

-TFT 전극 수리 장비 같은 경우는 어느 정도나 기대를 하세요?

“근데 그게 “신규 투자가 어느 만큼 있느냐?”가 중요한데, 지금 아시다시피 디스플레이 업계의 신규 투자가 거의 없잖아요. 근데 그 오픈 디펙트를 과거에는 CVD(Chemical Vapor Deposition)로 했었는데, 그 CVD의 기술적인 여러 가지 한계들이 있기 때문에 CVD 대신에 저희의 EHD 기술로 교체하려고 하는 그런 수요가 있습니다. 그래서 그 교체 수요가 있을 경우에는 지금 전 세계에 깔려 있는 리페어 장비 숫자가 굉장히 많기 때문에 그런 교체 수요는 꽤 클 거라고 생각을 합니다.”

-그렇군요. 그 기술에 대해서 제가 사실 좀 이해가 잘 안 되는 부분들이 있어서요. 어떻게 리페어를 하는 겁니까? 가볍게 설명을 해주시죠.

“TFT의 전극 구조가 게이트, 소스, 드레인 굉장히 복잡하잖아요. 그러다 보니까 그걸 에칭으로 전극들을 만들어내는데, 연결시켜줘야 되는 부분이 있는데 그게 끊긴 부분이 생기는 거고요. 그럼 그 끊긴 부분을 저희 노즐로 프린팅을 하는 겁니다. 프린팅을 해서 연결을 하는 겁니다.”

-끊긴 거를 연결하는거군요.

“근데 그게 과거에 CVD를 적용을 할 때는 선폭이 한 5마이크로미터(μm)정도가 됐는데, 저희의 경우는 지금 1.5마이크로미터(μm)정도까지 프린팅을 더 미세하게 지금 하고 있고요. 그래서 지금 고객들이 저희 솔루션으로 평가는 진행을 한 상황입니다.”

-그건 작년 매출에는 안들어가 있었던 거죠?

“그렇습니다.”

-올해 매출에는 나옵니까?

“나옵니다.”

-많이 나옵니까?

“저희 전체의 매출보다는 그렇게 아주 많지는 않지만, 그래도 시작을 했다는 게 굉장히 중요할 것 같습니다.”

-그래요? 나중에 이게 기존의 실링이라든지 마이크로LED 쪽도 홍보를 많이 하시고 계시는데, 그것보다 더 커질 여지가 있습니까?

“아니요. 사실 마이크로LED를 저는 굉장히 크게 기대를 하고 있고요. 마이크로LED는 저희가 장비 하나를 하는 게 아니고 장비 전체에 연결된 일종의 리페어 관련된 턴키 개념으로 솔루션을 준비를 했기 때문에 마이크로LED 쪽을 굉장히 크게 기대를 하고 있습니다. 그리고 신규 투자 관점에서 봐도 미래 디스플레이에 투자들을 고객들이 많이 할 것으로 제가 판단을 하기 때문에, 마이크로LED 디스플레이나, 마이크로OLED나 이런 쪽으로 더 신규 투자가 있지 않겠습니까?”

-마이크로LED의 후단에 있는 전체 리페어 장비 솔루션을 턴키로 공급한다고 하셨는데, 그건 마이크로LED는 LED가 굉장히 촘촘하게 많이 박혀 있지 않습니까? 그중에 죽은 게 있으면 그거 빼내고 뭘 또 이어줍니까? 그런 겁니까?

“칩을 다 전사를 하잖아요. 근데 칩을 전사를 할 때 저희가 처음에 기대했던 거는 파이브 나인스(5nines)라고 해서 99.999%로 전사를 하겠다. 근데 그게 사실 기계적 전사는 그게 쉽지가 않은 거거든요. 그래서 예를 들어서 99%의 전사다. 그러면 1%는 죽는 픽셀이기 때문에 죽은 픽셀을 일단 인스펙션 장비에서 확인을 하고, 그 위치 정보를 가지고 와서 죽은 칩을 다 걷어냅니다. 걷어낸 다음에 그 위치에 칩을 본딩할 수 있는 본딩제. 본딩제를 도포를 하고, 그 다음에 그 위에 새로운 칩을 집어서 옮겨가서 정확하게 배치시켜야 되는 거거든요. 그러면 이 공정을 얼추 보면 한 5개의 공정이 필요합니다. 그래서 그 5개의 공정을 아주 초창기에는 각기 다른 벤더들이 그걸 담당을 했었는데요. 저희가 약 5년 동안의 연구개발을 통해서 그 5개의 공정 전체를 다 내재화를 했고요. 저희가 칩을 집어서 옮기는 것까지 다 내재화를 했습니다.”

-인스펙션 장비로 발견하고, 떼내고, 본딩제를 붙이고, 올리고.

“다시 큐어링하고.”

-큐어링하고. 이 다섯가지 솔루션을 다 갖고 계신겁니까?

“다 갖고 있습니다. 그런데 사실 인스펙션의 경우는 워낙 잘하는 회사들이 많기 때문에 그런 회사들은 저희가 같이 협력하는 형태로 가고 있고요. 그 뒷단에 있는 것은 전체를 다 저희가 내재화를 해서 개발을 했습니다.”

-제가 알기로는 마이크로LED는 어쨌든 9인치인가요? 10인치인가요? 이런 거를 위에 올려서 다 이어붙이잖아요? 지금 하는 그 작업은 9인치 짜리를 하나씩 보면서 하는겁니까?

“그렇습니다.”

-그래요? 9인치짜리 하나에 픽셀이 몇 개나 들어갑니까?

“그건 어느 정도 레졸루션(해상도)의 디스플레이를 하느냐에 따라 다른데, 보통은 10인치다 가정을 하면 대략 20만개에서 40만개정도 올라갑니다.”

-20만개에서 40만개요? 그럼 한 2000개에서 4000개 정도는 죽는 게 생긴다는 얘기입니까?

“그정도 되면 정말 양산 가기가 어려운 정도의 수준인데. 그러니까 대량 전사해서 최대한 죽는 숫자를 낮춰야죠. 근데 만약 죽는 숫자가 진짜 1000개가 넘어가면 저희는 너무 대박이죠.”

-사업 자체가 안될 것 같은데요?

“대박이라는 말은 방송에서 해도 될지 모르겠는데, 그런데 고객 입장에서는 리페어의 점수를 줄이는 게 최고의 목표이기 때문에 고객은 일단 무조건 그걸 낮출 거고요. 저희는 고객이 만족할 수 있게끔 수율을 100%로 만드는 게 저희의 목표입니다. 그래서 사실 5년 전과 비교해보면 저희도 수준이 상당히 많이 올라왔고요. 저희 고객 제품을 양산 단계로 들어갈 수 있게끔 저희가 마지막 단에서 기여를 하고 있습니다.”

-그렇군요.

“그래서 저희 고객이 올 여름부터 TV를 시장에 출시한다고 언론에 나와 있는데요. 그런 부분들을 보면 저희도 거기에 일정 부분 기여한 것에 대해서 굉장히 보람 있게 생각을 하고 있습니다.”

-그럼 지금 인라인으로 다 구성하신 겁니까?

“그렇죠.”

-그래요? 그러면 인라인에서 그 10인치짜리 패널이 쭉 들어가면, 들어갔다 나오는 리페어 개수에 따라 물론 또 다 시간이 다르겠지만 대략 어느 정도나 걸려요?

“그거는 본딩제를 바르고 넘기면 ‘원바이원 트랜스퍼’를 하고 이렇게 할 수 있잖아요. 근데 이게 리페어이기 때문에 인라인으로 쭉 구성하는 게 올바르냐, 아니면 이거를 한 장비에서 집약해서 일을 하게 하는 게 올바르냐. 그게 판단에 따라 다를 수는 있는데요. 현재는 본딩제를 바르고 원바이원을 넘기는 걸 한 장비에 넣고 있습니다. 큐어링까지. 세 가지 기능을 한 장비에 넣고 있는데요. 그 시간이 대략 10초 정도 되는 것 같습니다.”

-10초면 됩니까? 그래요? 그럼 인스펙션 해서 떼어내는 데는 시간이 얼마나 걸립니까?

“그거는 병렬로 진행이 됩니다.”

-그건 병렬로 돼요?

“떼어내는 거는 파티클이 생길 수 있기 때문에 그거는 공간을 달리 해야 되는 니즈가 있어서, 그거는 병렬로 진행이 되기 때문에 모든 공정이 10초 이내로 된다고 보시면 되겠습니다.”

-그렇군요. 마이크로LED는 굉장히 큰 사이즈로 나오지 않습니까? 전체 다 이어붙였을 때 거의 100인치 가까운 사이즈이거나…

“지금 86인치, 90인치, 100인치 이렇게 얘기하고 있죠.”

-그렇군요. 지금 사실은 초기라서 캐파가…그냥 이렇게 말씀드려서 죄송합니다만, 사실 이 컨슈머 디바이스 전체 시장을 바라보는 입장에서는 마이크로LED가 과연 진짜 될 것인가에 대한 의구심도 있거든요.

“지금은 굉장히 미비할 거고요. 근데 제 개인적인 소견으로는 TV의 화질이나, 야외에서도 볼 수 있다. 이런 측면 때문에 굉장한 차이는 있습니다. 저희가 실제 시장에서 지금 판매하고 있는 TV와 마이크로LED TV를 실제 비교해서 보면 화질의 차이가 너무 혁혁합니다. 그래서 저는 가격이 적절하게 내려오면 시장은 충분히 열릴 거로 생각을 하고요. 그리고 마이크로LED 언론에 공개되는 것들을 보면, 스마트워치가 곧 출시된다 이렇게들 얘기를 하고 있으니까.”

-조그마한 것에도 들어간다.

“스마트워치부터 시작을 하겠죠. 그래서 스마트워치부터 시작을 해서 가능하면 스마트폰까지 올라올 수도 있을 거고요. TV에서부터 시작을 해서 조금 더 내려올 수도 있을 것 같기도 하고요.”

-그렇군요. 예를 들어서 지금 정도의 어떤 시작하는 캐파에서는 고객사의 TV를 만드는 캐파에서는 엔젯의 장비의 수요는 어느 정도나 됩니까?

“지금까지는 그렇게 많지는 않았고요. 하지만 저희 규모에서 매출 비중으로는 꽤 큰 매출 비중이고요.”

-그게 추가로 더 나올 수 있는 어떤 이런 것은…

“투자는 앞으로 계속 지속될 것으로 봅니다.”

-그래요?

“왜냐하면 지금 현재까지 투자된 캐파가 말씀하신 것처럼 거의 파일럿 수준이거든요. 시장에 전면적으로 배포한다는 수준은 아니고, 거의 파일럿 수준의 캐파이기 때문에 시장의 반응들이 좋다고 하면, 그 추가 투자들은 굉장히 빨라지지 않을까라는 생각이 들고, 그리고 중국이나 대만 업체들도, 지금 LED 칩 소스가 다 중국 대만 업체잖아요. 그래서 지금 선두 업체가 어느 정도의 성과를 내느냐에 따라서 후발 주자들인 중국이나 대만 업체들이 어느 만큼 시장에 진입을 할 것이냐? 이런 것들도 굉장히 중요할 것 같고요.”

-지금 그럼 장비가 어쨌든 한 대씩 들어가 있는 거예요?

“아닙니다. 지금 저희는 리페어이기 때문에 한 대 가지고는 그걸 감당할 수 없고요.”

-그래요? 그럼 아까 인스펙션 하는 것, 떼는 것, 본딩제를 붙이는 것, 칩 붙이고 큐어링하는 것까지 하면 몇 세트 정도나 들어가는겁니까? 너무 제가 구체적으로 여쭤본 걸까요?

“그건 고객사 정보여서 저희가 말씀드리기가 힘듭니다.”

-제가 왜 이걸 여쭤보냐면 앞으로 파일럿 단계를 넘어서서 조금 더 우리가 물량을 늘리겠다고 했을 때, 예를 들어서 지금 마이크로LED는 저희가 캐파 추산하기가 되게 어려운 게 예전에 LCD나 OLED 같은 경우 몇 세대에서 기판 투입 기준으로 얘기하면 딱 아주 클리어하게 나오는데, 마이크로LED는 어떻게 계산하는지 잘 몰라서 제가 어느 정도 늘어났을 때 엔젯의 매출이 어느 정도 더 될 수 있을까…

“저희 리페어 설비로 캐파를 보는 것보다는 멀티전사 하는, 레이저가 됐든 그런 멀티전사기의 전사 스피드가 있으니까요. 그 멀티 전사기를 통해서 캐파를 봐야 되지 않을까라는 생각이 듭니다.”

-멀티 전사기라는 건 뭘 의미하는겁니까? 본딩제에 붙이는 걸 얘기하는 겁니까?

“본딩제가 깔려 있는 상태에서 칩들을 1차 전사를 해야 되잖아요. 그럼 그 1차 전사하는 설비의 캐파를 가지고 저희가 제품 전체 캐파를 유추할 수 있지 않을까 생각이 됩니다.”

-배터리 쪽의 코팅은 어떤 부분에 뭘 코팅하는 겁니까?

“저희가 처음 생각했던 사업은 양극재·음극재 코팅 쪽을 생각을 했었는데, 그건 지금 저희가 내부적으로 준비를 하고 있고요.”

-동박, 알박에 붙이는 그걸 얘기하는겁니까? 전극 만드는 걸 얘기하시는 건가요?

“전극 공정에 슬롯 다이가 들어가잖아요. 그래서 그 슬롯 다이(Slot Die) 사업을 저희가 준비를 하고 있는데요. 거기서 지금 매출이 나온 건 아니고, 저희 고객사가 저희를 발굴해서 컨택이 들어왔는데, 저희가 EHD의 장점 중에 하나가 박막코팅이 굉장히 정교하게 잘 된다는 겁니다. 그리고 전기장을 쓰기 때문에 아까 용액들이 3차원적으로 날아간다고 말씀드렸잖아요. 그래서 용액이 막 흩날려서 낭비되는 게 굉장히 적습니다. 코팅 퀄리티가 좋고. 그래서 2차전지 쪽에서 이온 계열 물질을 코팅하는 영역이 있다고 합니다. 저희 고객사 중에.”

-이온 계열이요?

“일종의 촉매제죠. 촉매제들을 코팅하는 영역이 있다고 하는데, 저희도 구체적인 응용 영역은 대외적으로 저희가 말씀드리기는 어려운데, 그런 부분들을 저희가 코팅을 했더니 굉장히 퀄리티가 좋아서 그거는 굉장히 빠르게 사업이 진행이 됐던 예입니다. 올해 처음 저희가 시작을 했는데 바로 지금 양산 투자 들어가고 있으니까요.”

-그래요? 그러면 나중에 그 전극 공정의 장비 코터들도 지금 이걸로 다 대체될 수 있다는 겁니까?

“저희는 그렇게 기대를 하고 있습니다. 왜냐하면 기존의 슬롯다이의 한계들이 있거든요. 예를 들어서 슬릿을 통해서 액을 쭉 밀어내면서 코팅을 하는 건데, 그러다 보니까 필름 끝 방향. 여기에 불균형성이 있어서 어떤 불량만큼은 잘라내서 버려야 되는 그런 문제들이 있는데, 저희 제품을 쓰면 그런 균일도 부분이 개선되는 측면들이 많아서 고객들이 나름 저희를 만족해 하지 않을까 기대를 하고 있습니다.”

-지금 전극 공정은 앞으로 가야 될 길이고, 지금 이온을 바르는 공정이라고 해야 되는겁니까? 그거는 이미 공급을 했습니까?

“공급을 했습니다.”

-어디에 공급하셨어요?

“그거는 공개하지 말아달라고 하셔서. 죄송합니다.”

-그렇군요. 그 시장을 되게 크게 보실 수도 있겠네요?

“네, 그게 꽤 클 수도 있을 것 같습니다.”

-왜냐하면 기존의 전극 공정 장비 시장이 적지 않은 시장인데 기존 플레이어들도 있고요.

“그렇죠. 그런데 전극 공정만큼 캐파가 크지는 않을 것 같고요. 전극 공정은 워낙 대규모 공정이니까. 그런데 나름 규모는 있을 것 같습니다.”

-전극 공정으로도 옮겨갈 수 있는겁니까?

“그거는 저희가 내년에 트라이를 할 거고요.”

-그렇군요. 지금 회사에서 갖고 있는 그 EHD 잉크젯 프린팅 솔루션하고 코팅 솔루션이 제가 생각할 때는 기존에 하고 있는 여러 가지 작업, 장비들을 회사에서 사업 개발하기에 따라서 굉장히 많이 대체할 수 있는 솔루션이라고 제가 지금 말씀 듣다 보니까 생각이 좀 드는데, 영역이 굉장히 다양하겠다는 생각이 드네요.

“사실 어떻게 보면 이게 지금까지 저희가 고생했던 이유도 그겁니다. 대부분 장비회사들은 공정을 잘 이해를 해서 그 공정 장비를 딱 사업화 해서 굉장히 빠르게 성장하잖아요. 근데 저희는 기술을 토대로 공정을 막 찾아다니는 작업을 엄청나게 오랫동안 해왔기 때문에 이렇게 실제 적용하는데에 굉장히 많은 시간이 걸렸고 고생도 많이 했는데, 점점점 활용되는 영역들이 빨라지면서 더 확대되고는 있습니다. 그래서 현재 저희가 디스플레이, 2차전지, 건설, 태양광 이쪽으로 진입했거나 실제로 양산을 하고 있거나 그렇게 하고 있는데, 향후에 2차전지의 전극 공정이라든지 아니면 반도체 공정까지 저희가 더 진입할 수 있을 것으로 저희가 지금 기대를 하고 있습니다.”

-지금 반도체 공정에서도 예를 들어 디스펜서를 쓰는 여러 가지 후공정 쪽에는 어떻게 개발을 하느냐에 따라서 이 솔루션이 굉장히 많이 들어갈 수도 있겠다라는 생각도 드는데요.

“맞습니다. 최근에 우리나라도 TSMC 이슈 때문에 차세대 패키징에 대해 굉장히 관심들을 많이 갖고 계신데, 차세대 패키징의 특징이 결국은 많이 쌓아 올리거나, 얇게 하거나, 붙이거나 이런 것이기 때문에 디스펜싱 하는 영역이 굉장히 정교해지고 있습니다. 기존의 디스펜서로 하지 못하는 기술적 이슈들이 지금 나오고 있거든요. 그런 부분들은 저희가 저희 기술로 할 수 있습니다라고 보이고 있고요. 결국은 데이터로 저희가 보여드리고 그걸 토대로 시장에 진입하고 그런 노력을 하고 있습니다.

-사내에 신규 사업 개발하는 인력들이 많이 있어야 되겠다는 생각이 드네요. 많이 있습니까?

“저희는 직원이 지금 90명인데, 연구개발을 하는 인력들이 30명 이상이고요. 그리고 그 내부에 재료를 개발하는 팀이 있는데, 그 부분이 굉장히 도움이 많이 되는 것 같습니다. 저희가 재료를 다 한다는 얘기가 아니라, 공정 최적화는 결국은 재료와 장비의 궁합을 맞추는 거기 때문에 저희가 재료에 대한 충분한 이해를 하고 있기 때문에 재료사한테도 저희가 이런저런 조언들을 하고 있습니다.

-대표님 올해 매출은 어느 정도로 예상을 하십니까?

“저희가 지금 대외적으로 공개돼 있는 거는 400억원 정도로 공개돼 있는데요.

-작년 대비 한 2배 가까이 되네요.

“사실 고객들의 투자 동향하고도 저희가 관련돼 있어서, 저희가 지금 최선을 다하고 있는데 열심히 뛰고 있습니다.

-이익률도 작년 같은 경우에는 25% 가까이 이익률이 나왔던데, 올해도 그 정도 이익률 기대할 수 있는 겁니까?

“열심히 하고 있다고 말씀드릴 수 있겠습니다.

-지금 2023년인데요. 2025년, 2028년 정도 중기적으로 봤을 때 회사의 그림을 어떻게 그리고 계세요? 한 어느 정도의 볼륨까지 어떤 영역에서 어느 정도까지 회사가 커질 수 있을 것 같다고 생각을 하십니까? 혹은 내부에서 그런 비전 같은 거 공유하신 게 있습니까?

“아까 쭉 말씀드린 것처럼 저희가 적용하는 영역을 대폭 확대하고 있기 때문에 사실 하나하나의 영역만 제대로 키워도 회사 성장에는 굉장히 큰 기여를 할 걸로 보고 있거든요. 그래서 2025년 이후에는 디스플레이뿐만 아니고 반도체, 바이오, 2차전지 전 영역에 걸쳐서 저희가 사업을 꾸려나갈 것이기 때문에 저희가 생각하는대로 성장을 이끌어갈 수 있을 것으로 생각을 하고 있고요. 그런데 저희의 궁극적인 목표는 2025년에 다양한 사업을 일구는 게 목표가 아니고요. 지금 저희가 으뜸기업을 통해서 개발하고 있는 멀티노즐.

-멀티노즐이요?

“멀티노즐을 개발하게 되면 그 제품의 형태는 잉크젯 헤드처럼 될 겁니다. 근데 잉크젯 헤드의 제조사가 후지필름, 코니카미놀타, 엡손. 대부분 다 일본 회사들입니다. 그리고 전 세계 마켓 쉐어의 90% 이상을 이미 장악을 하고 있고요. 그래서 잉크젯 프린터로 저희가 굉장히 다양한 영역의 공정을 진행하고 있는데, 그 공정이 확립되면 될수록 부품 영역에서는 다시 일본에 의존할 수밖에 없는 그런 구조로 연구개발들이 진행이 되고 있거든요. 그런 측면에서 저희가 거기에 비견할 수 있는 이런 멀티노즐 부품을 개발하는 거는 굉장히 큰 의미가 있다고 생각이 들고요. 그게 개발이 되는 거는 저희 회사 측면에서도 응용의 영역을 대폭 확대할 수 있기 때문에 제2의 성장을 기대할 수 있다고 생각이 들고요. 그리고 그 멀티노즐이 앞서 말씀드렸던 기술적 장점을 다 갖고 있습니다. 초미세 액정을 만들어 낼 수 있거나 아니면 고점도의 용액을 분사(jetting)할 수 있거나, 그리고 그런 특성들을 저희들이 활용을 할 때 저희의 최종 종착지는 3D 프린터입니다. 고점도의 용액으로 저희가 3차원 형상을 만들면 기존의 3D 프린터보다 훨씬 더 빠르게 조형을 쌓을 수 있을 거고요. 그리고 굉장히 정교한 회로를 그 안에 집어넣게 되면 3차원의 전자소자를 프린트 한 대에서 다 만들 수 있는 거죠. 그래서 유사한 비즈니스 모델을 가지고 사업을 영유하는 회사가 미국의 나스닥에 상장돼 있는 ‘나노디맨전’이라는 회사가 있는데요. 나노디맨전은 잉크젯 기술을 이용을 해서 하고 있거든요. 그 회사가 3D PCB를 만들어서 군사나 우주 목적으로 납품을 하고 있는 것으로 알려져 있는데, 그리고 R&D 장비로 판매를 하는 것으로 알려져 있는데요. 저희 같은 경우도 제품을 생산한다는 측면에서 기존의 반도체 공정, 내지는 사출 공정으로 만들고 조립하는 그런 공정이 아니고 그냥 프린터 한 대에서 레진으로 바디를 만들고, 전극 물질로 회로를 집어넣고, 그렇게 하면 그냥 장비 한 대에서 기본적인 센싱 디바이스가 됐든 어떤 전자 소자가 만들어질 수 있다라고 저희는 생각을 하고 있고요. 그런 준비를 하기 위해서 저희가 지금 기본적인 프린팅 코팅 솔루션들을 갖고 있고, 그리고 멀티노즐 부품을 개발하고 이걸 실제 미래의 비전으로 연결을 시키고 있습니다.

-멀티노즐은 몇 개여야 멀티라고 얘기할 수 있습니까? 2개 이상이면 그냥 다 멀티라고 할 수 있는겁니까?

“의미 있는 숫자는 100개 이상이어야 할 거고요.

-100개요?

“그래서 저희가 올해 가을에 16개 노즐을 탑재한 제품을 출시를 할 예정입니다.

-EHD라는 그 기술 자체는 확립이 되어 있고, 16개라고 하면 그냥 노즐 15개 더 추가로 붙이면 되는거 아닙니까? 그렇게 간단한 문제는 아니겠죠?

“노즐을 이렇게 기계적으로 붙일 수는 있잖아요. 어셈블 할 수 있잖아요. 그렇게 되면 노즐과 노즐 사이의 간격이 거의 mm 간격일 거고요. 근데 그런 제품도 있습니다. 저희도 그런 제품도 지금 준비하고 있고요. 판매도 하고 있고, 근데 그 제품보다는 노즐과 노즐의 간격이 수백 마이크로미터(μm). 노즐의 지름(diameter)도 굉장히 정교하게 가공되고. 그래서 그 노즐 가공은 MEMS기술로 가공을 합니다. 반도체 기술로 가공을 합니다. 재밌는 거는 반도체 공정을 대체하기 위해서 저희가 제품을 만들고 있는데, 노즐은 반도체 공정으로 만들고 있습니다.

-그게 만들어지면 더 빨라진다는다는거죠?

“빨라지고, 응용 영역을 더 확대하고 그럴 수 있다는 거고요. 그리고 사실 잉크젯 헤드 시장은 사무용 프린터 기기를 중심으로 거의 50년 가까이 됐지 않습니까? 그래서 굉장히 시스템이 안정화되어 있고, 응용이 굉장히 확대되어 있는 건 사실인데, 말씀드린 것처럼 이런 산업용으로 기능성 잉크를 토출하려면 초정밀해져야 되고, 고점도 용액을 쏠 수 있어야 되는데 그게 안 되기 때문에 저희가 이 시장을 최대한 빨리 선점하려고 하는 이유가 되겠습니다.

-그런 시스템 하나를 어떤 산업계에 있던 간에 사가서 본인들 용도에 맞게 쓸 수도 있고 그렇게 되는겁니까?

“그렇습니다.

-아이언맨이나 스파이더맨 나오는 영화를 보면 안에서 막 만들고 그러는데, 그런 장비로 그냥 우리가 떠올리면 됩니까?

“그렇죠. 실험실 레벨에서 내지는 공장 레벨에서 다품종 소량생산, 전자소자 내지는 센서 제품 이런 것들을 그냥 뚝딱뚝딱 만들어낼 수 있는 것이죠.

-으뜸기업이라는 것은 누가 그걸 그렇게 뽑아준 겁니까?

“산업통상자원부에서 선정하는 프로그램이고요. 일단은 으뜸기업에 선정되기 위해서는 그 기업이 갖고 있는 기술이 국가의 핵심기술로 선정이 돼야 됩니다. 국가의 핵심기술로 선정된 기술을 보유하고 있는 기업 중에서 지원을 해서 으뜸 기업으로 지정이 되는거죠.

-지금 국가 핵심기술로 지정돼 있습니까?

“저희의 EHD 멀티노즐 기술이 국가의 핵심 기술로 선정되어 있습니다.

-그래요? 국가 핵심기술로 선정되면 뭐 좋은 게 있습니까?

“국가의 전략적인 보호를 받는다라는 거에 의미가 있고요. 그리고 이런 으뜸기업 사업을 통해서 지원받는 게 있고요.

-돈으로 과제비 같은 거를 줍니까?

“정부 연구개발 지원을 같은 걸 해 주는 것 같고요.

-얼마나 줍니까?

“저희가 아직 결정되지는 않았는데요. 저희가 지금 제안서를 제출한 단계인데, 예산 규모는 으뜸 기업들마다 다르지만 대략 한 80억원에서 100억원정도 되는 것 같습니다. 적지 않은 돈입니다.

-그러네요. 그러면 지금 제안을 했다고 하면 그 멀티노즐은 언제까지 개발을 하시겠다라는 계획이 있습니까?

“저희가 사실 으뜸기업과 관계없이 멀티노즐은 저희 자체 자금으로 계속 개발해 왔고요. 그래서 올 하반기에 저희가 16노즐을 개발 완료해서 제품 출시를 할 계획이고요. 내후년까지 저희가 적어도 256개의 노즐 제품을 출시를 할 생각이고, 사실 저희 고객사들이 저희한테 기대를 많이 하고 있습니다.

-그 멀티노즐은 지금 빨리 우리가 좀 이거 갖고 뭘 좀 해야 되겠다고 하는 곳은 어딥니까?

“예를 들어서 AR/VR용 디스플레이 제조를 다 진공증착으로 하지 않습니까? 그런데 진공증착이 아니고 기존의 컬러필터와 같은 퀀텀닷으로 컬러 컨버전을 한다라고 생각을 하면, 그 픽셀 사이즈가 거의 5마이크로미터(㎛) 내외의 픽셀을 퀀텀닷으로 채워야 되잖아요. 그러면 잉크젯으로 5마이크로미터(㎛)는 불가능하지 않습니까? 근데 EHD로는 그게 가능하거든요. EHD 멀티노즐로 기존의 잉크젯 퀀텀닷 하듯이 그냥 한번 뿌려볼 수 있는 거죠. 그런 부분이 저희의 아주 작은 물방울을 쏠 수 있다는 특징으로서 한 가지고요. 그리고 두 번째는 다양한 영역에서 필름을 없애려고 하는 노력을 많이 하고 있습니다. 필름이 환경 친화적인 공장이 아니잖아요. 그래서 지금 탄소 저감 이런 차원에서도 필름 공정을 제거하려는 노력이 굉장히 많은데, 그럼 필름을 빼면 그 필름을 대체하는 용액을 그 위치에 도포를 하는 공정 개발이 필요한데, 그것도 마찬가지로 고점도 용액을 분사(jetting)할 수 있어야 되는데, 기존의 잉크젯으로 분사(jetting)를 하려고 하니까 소재의 점도 한계 때문에 여러 가지 기계적 물성에 한계가 있는 그런 이슈들이 있어서 저희 EHD 멀티노즐을 좀 빨리 개발을 했으면 좋겠다. 그런 요구를 많이 듣고 있습니다.

-지금 제안하신 거는 최대 100개 이렇게 제안하신 겁니까?

“양산에 의미 있게 적용이 되려면 최소 100개. 더 좋게는 500개~1000개가 되면 제일 좋겠죠. 근데 웨이퍼 사이즈의 한계가 있기 때문에 저희가 생각하는 건 한 256개. 그다음에 그 256개가 있는 이 헤드를 멀티로.

-그걸 또 팩처럼.

“팩처럼 멀티로 적용을 하면 텍트타임은 굉장히 좋아지지 않을까 싶습니다.

-정부 자금 들어오는 거에 대한 결정은 언제 납니까?

“8월 중에 결정되는 걸로 알고 있습니다.

-그건 공시 사항은 아니죠?

“이거는 자율 공시 사항일 겁니다.

-금액이 적지가 않아서.

“적지 않죠.

-그렇군요. 다 어쨌든 우리가 R&D 비용으로 다 쓸 수 있는 거 아닙니까?

“맞습니다.

-대표님 오늘 긴 시간 회사의 경쟁력, 비전에 대해서 설명을 해주셨는데, 바라시는 거 다 이루시고 좋은 내용들 있으실 때마다 한 번씩 나와서 얘기해 주시면 좋겠습니다.

“알겠습니다. 초대해 주셔서 감사합니다.

-고맙습니다.

정리_송윤섭 PD songyunseob@thelec.kr

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