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<인터뷰 원문>

진행 디일렉 한주엽 대표

출연 유진테크놀로지 이미연 대표님

 

-오늘 오랜만에 모셨습니다. 유진테크놀로지의 이미연 대표님을 모셨습니다. 대표님 안녕하십니까.

“안녕하세요.”

-저희가 언제 뵀죠? 올해 초에 뵀나요?

“저희 코엑스 인터배터리2023 때입니다.”

-그때 한번 인터뷰를 저희가 가볍게 했고 상장 준비 중이시니까 본격적으로 회사에 대해서 소개를 해주시려고 나오셨습니다. 지금 상장 증권신고서는 지금 공개됐죠?

“지난주 금요일날에 제출했습니다.”

-지금 일정이 어떻게 됩니까?

“저희 일정이 우선은 더 잘 아시겠지만, IR 작업을 명절 끝나면 좀 진행을 할 거구요.”

-추석 끝나면요?

“네. 추석 끝나고 진행을 하고 저희가 상장 예정일은 11월 정도로 생각을 하고 있습니다.”

-명절 끝나고 나서부터는 기관투자자들을 만나면서 회사 설명도 하시고 그 작업을 하시겠군요. 그전에 저희가 회사에 대해서 소개를 세세하게 해보도록 하겠습니다. 유진테크놀로지 언제 설립됐어요?

“2010년도에 법인으로 시작을 했습니다.”

-2010년도요. 지금 보니까 대표님이 두 분이시던데 이 대표님하고 여 대표님.

“각자대표.”

-각자대표로 되어있고. 지금 이 대표님이 뭐를 맡고 계신 거죠?

“각자대표는 각자한테 100% 권한이 다 있는 거거든요. 원래 저희가 둘 다 엔지니어 출신인데요. 설계 출신인데 하도 둘이 싸워가지고요. 저희 분야를 좀 나눴습니다. 기술이나 이런 쪽은 지금 여현국 대표가 맡고 있고요. 대외적인 거나 전시회 등등 영업이나 이런 부분도 제가 맡고 있고요.”

-두 분이 지분율도 지금 동일하시고 상장 전 지분율이 25.81%로 완전 동일하세요. 근데 사이가 안 좋으시다고 그러면 조금 불안해할 수도 있을 것 같은데.

“믿고 가야죠.”

-두 분은 특수관계인이신 거죠?

“네.”

-왜냐하면 동업자들끼리 동일 지분으로 사업하다가 상장했을 때 둘이 사이가 틀어지면 회사가 좀 그렇게 되니까 그러니까 일반 관계는 아니고 특수관계인 정도다라고 얘기 할 수 있을 것 같고.

“그렇습니다.”

-IR에서 질문이 나올 것 같아서요. 주요 사업은 뭐예요?

“저희 유진 같은 경우는 이차전지 관련으로만 거의 95% 이상 매출이 형성이 돼 있는데요. 보통 저희가 이차전지 생산하는 공정에는 많은 공정들이 있잖아요. 그러면 그 공정에 장비나 소재나 많은 것들이 공급이 되는데. 유진 같은 경우는 하드웨어 파트로 들어가는 거거든요. 기계부품, 정밀 프레스 금형, 일부는 또 자동화 장비도 하고 있고요. 또 특이하게 저희가 소재 쪽인 리드탭도 아이템 추가가 돼 있는 상황입니다.”

-품목으로 이렇게 소개된 거 나눠보면 정밀금형이 있고 정밀기계부품이 있고 리드탭이 크게 이렇게 세 가지 나뉘더라고요. 정밀금형이 매출액 비중이 가장 높은데. 여기는 주로 뭡니까? 어떤 겁니까?

“실제 이차전지 생산 공정에 보면은 저희가 크게 조립 공정, 전극 공정, 활성화 공정 이렇게 돼 있는데요. 저희 금형 같은 경우가 조립 라인에 노칭 공정이 있습니다. 저희가 대부분 잘라주고 감아주고 하는 건 전문인데요. 그 노칭이라는 게 저희가 배터리 안에 들어가면 형상을 갖다가 양극재, 음극재를 타발을 해주는 건데요. 거기에 저희가 금형을 제작해서 배터리 생산하는 곳에 납품을 하면 그쪽에서 운영을 하는 부분인 거거든요.”

-노칭 공정에 주로 쓰이는 금형이다.

“노칭 공정에 정밀 프레스 금형이 들어가고 저희가 그 밑에 또 프레스도 다 공급을 합니다.”

-프레스도 직접 하시는 거네요.

“네.”

-그렇군요. 기계부품은요?

“기계부품 같은 경우는 저희가 되게 많은 공정들이 있는데요. 원래도 다 기계부품이긴한데. 저희가 슬리터에 들어가는 프릭션 샤프트하고 나이프 유닛 같은 경우도 굉장히 많이 특화되어 있습니다. 그래서 그런 부분도 많은 공급을 하고 있고요. 저희가 또 라미하고 폴딩 공정 같은 경우 보면은 커터 파트가 있거든요. 대부분 롤투롤 장비 공정 자체가 자르고 감아주는 게 메인입니다. 그래서 그 커터 파트 같은 경우도 저희가 카트리지 타입으로 해서 업체가 손쉽게 유지보수할 수 있게끔 만들어드린 부분이 있거든요. 그래서 그 부분도 저희가 좀 공급을 하고 있습니다.”

-근데 지금 2022년도 매출 비중 그리고 2021년도 매출의 비중을 보면 주로 정밀금형 쪽인 거 보니까 노칭 공정에 들어 가는 게.

“네. 조립 공정이죠.”

-작을 때는 한 60% 많을 때는 한 75%까지도 매출 비중이 올라와 있더라고요. 노칭이 유진테크놀로지한테는 굉장히 중요한 공정이군요?

“그렇습니다.”

-그런데 지금 제가 최근에 어디 흐름이나 이런 걸 봤을 때는 물론 다시 돌아오는 분위기인 것 같긴 하지만, 레이저로 노칭하는 공법도 나오고 그렇게 하는데. 물리적으로 노칭하는 것은 계속 갈 거라고 보세요?

“제가 볼 때는 당분간은 갈 수밖에 없다고 생각을 합니다. 이게 노칭이라는 것 자체가 저희가 절단을 하는 걸 말하는 거거든요. 그래서 그 절단 방식을 금형을 사용해서 금형 노칭이냐 아니면 레이저를 사용해서 레이저 노칭이냐 그 차이인데요. 사실 지금 대대적인 양산 경험은 제일 많은 데가 어떻게 보면 LG에너지솔루션이고요. LG에너지솔루션 같은 경우도 예전에 레이저를 좀 했었던 부분인데. 저희가 전극 특성상 소재 자체를 코팅이 들어가지 않습니까? 그럼 무지부가 있고 코팅부가 있는데 레이저의 가장 큰 포커스는 기준면에서요. 이 닿는 면의 높이가 관건을 하거든요. 초점을 맞춰야 되는데 무지부하고 코팅부가 두께 차이가 꽤 편차가 있습니다.”

-뭘 발라놓으니까.

“네. 그러면 둘 중에 하나거든요. 낮은 데를 선택하느냐 높은 데를 선택하느냐 선택을 해야 되는데 낮은 곳을 선택을 하면 높은 곳이 또 너무 탈 우려가 있고요. 아무래도 열을 가하는 부분이라서 또 그렇다고 위에 면 더 높은 곳을 선택하면 밑에 무지부가 커팅이 안 되는 수도 있거든요. 그래서 그거를 해결하는 데는 아직은 시간이 좀 더 걸릴 거라고 봅니다.  그래서 지금 저희가 사실 어제 인도네시아에 저희 임원들이 좀 나가 있는데요. 인도네시아 같은 경우는 레이저 노칭으로만 발주가 다 나갔었던 곳이었거든요. 근데 양극 같은 경우는 지금 다 저희 금형 노칭으로 전환이 돼서 지금 급하게 만들고 있습니다. 그래서 저희가 법인을 설립 진행을 하고 있고요.”

-그렇군요. 레이저로 하면 불이 날 수도 있나 보죠?

“불이 난다기보다는 아무래도 열을 가해서 태우는 절단 방식이다 보니까.”

-뭔가 흄(분진)이?

“흄도 심하고 또 실질적으로 이게 가스나 이런 게 생길 때. 절단할 때 이 파티클 자체가 사실은 엣지 부분에만 신경을 되게 많이 쓰는데요. 앞전에 다른 어떤 생산 공장에서 비전으로 찍다 보니까요. 이 떨어진 분진이 면에 붙어 있었던 게 있었다고 합니다. 그래서 그런 것도 지금 화재 위험성이 있는 부분이거든요.”

-그렇군요. 그래서 물리적으로 이렇게 해서 자른다는 거 아닙니까?

“그렇죠.”

-찰칵찰칵. 제가 그 형상을 보지를 못해서 모르겠는데 말하면 칼로 치겠습니다. 칼날로 이렇게 치면 이게 자꾸 무뎌지잖아요. 그건 어떻게 써요? 무뎌지면 우리는 이렇게 갈아서 쓰는데.

“그래서 저희가 유진 같은 경우가 굉장히 메리트 있는 회사라고 제가 소개를 드리는 게 뭐냐면요. 대부분의 회사들은 장비나 이런 부분은 단편적으로 한 번 납품하면 정리가 끝나는 안정적인 셋업이 되면 끝나는 거거든요. 근데 유진의 아이템들은 대부분이 다 소모품입니다. 양산하면서 많이 쓰이는 거라서 또 저희가 일정 사용을 끝내면 저희가 와서 유지보수를 해서 다시 공급을 하는 거거든요. 그러니까 유진 같은 경우는 유진의 제품이 많이 나가면은요. 지속적인 매출이 형성이 될 수밖에 없는 아이템들입니다.”

-그러면 칼날이 무뎌지면 다시 갈아서 쓰는 게 아니고 아예 바꿔버린다는 건가요?

“아니죠. 저희가 가져다가 다시 연마도 하고요. 재조정을 해서요. 보통 금형 한 벌이 15회 100만타 정도 기준으로 한다면요. 15회에서 20회 정도를 사용할 수 있게 저희가 만들어 드립니다.”

-그러면 한 1500만타나 2000만타 정도.

“네.”

-그게 크기가 얼마만 해요?

“크기는 다 좀 다른데요. 저희가 보통 전극 바이셀(Bi-cell) 사이즈를 원 케비트라고 표현을 하는데. 지금 LG 같은 경우는 저희가 퍼캐비티까지 좀 진행이 되고요. 삼성도 퍼캐비티까지 좀 진행이 됩니다. 한 번 타발을 하면 그 1장짜리가 4개가 나오는 거거든요. 그래서 지금 삼성 같은 경우가 금형이 가장 큰데요. 사이즈가 한 800mmX800mm, 무게가 한 350kg 정도 됩니다.”

-800mmX800mm이요.

“800mm. 80cmX80cm죠.”

-그게 엄청 무겁네요. 소재가 뭘로 이루어져 있습니까?

“소재는 아무래도 장비 자체가 무게가 많이 나갈수록 구동하는 데 문제가 이슈가 많지 않습니까? 그래서 저희가 상판하고 합판 같은 경우는 두랄루민에서 알루미늄 7075를 사용을 하고요. 그 소재 같은 경우는 알루미늄이지만 조금 내구성이 좀 강한 소재거든요. 그리고 안에 칼 부위는 다 저희가 초경을 사용합니다. 초경을 사용하는 거고 나머지 구성 부품들은 저희가 특수 소재. 합금 소재나 이런 거 철 관련 그런 소재들을 좀 사용을 하고 있습니다.”

-300kg요?

“350kg 정도.”

-350kg짜리 800mmx800mm짜리 부품은, 부품이라고 합니까?

“금형.”

-금형은 얼마예요?

“금형이 비쌉니다. 거의 비싼 차 한 대 값일 거예요. 거의 억 단위 갑니다.”

-개당 억 단위요?

“한 벌이요. 싼 거는 한 2000만원짜리도 있습니다.”

-그게 비싼 거와 싼 거의 차이는 아까 얘기한 캐비티나 이런 거에 차이에요?

“맞습니다.”

-지금 비싼 걸로 얘기하신 거죠? 4개짜리?

“네.”

-그렇군요. 그게 그 품목에 대한 매출이 회사의 지금 60~70% 차지한다는 거잖아요.

“맞습니다.”

-그렇군요. 그러면 그거 공급은 최종 엔드 고객한테 셀 업체한테 하세요?

“배터리 생산업체한테 합니다.”

-그건 배터리 생산업체랑 직접 계약을 하시는 거예요?

“네.”

-그러면 그거는 예를 들어서 라인 하나의 캐파가 제가 어느 정도인지 모르겠는데 어떤 단위로 들어갑니까? 몇 개 정도 들어가요?

“몇 개라고 하면 참 애매한데요. 저희가 보통 장비가 양극, 음극에서 한 라인이 노칭 공정 자체가요. 장비가 한 라인 자체가 장비가 4대가 구성이 되는 경우도 있고 그게 속도하고도 좀 연관성이 있습니다. 그래서 그거는 각사마다 좀 다르고요. 근데 저희가 중요한 건 어떤 한 모델을 생산할 때 장비 하나에요. 스페어 파트가 3배에서 4배수까지 들어갑니다.”

-장비 하나 있으면 3~4개는 우리가 갖고 있어야 되는 거군요.

“저희가 갖고 있는 게 아니라 업체에 다 공급을 해줍니다. 그러면 그 업체에서 일정 수명까지 다 사용을 하면은요. 빼내서 저희가 또 메인터넌스를 해야 되잖아요. 그 안에 또 대기하고 있는 스페어 파트를 바로 장착을 시키는 겁니다.”

-그렇군요. 그거는 그러면 아까 4개짜리가 한 1억원 정도 한다고 하면 신규로 파는 매출과 아까 지금 좀 무뎌지면 수거해서 메인터넌스 해주는 게 매출이 섞여 있는 거잖아요. 그 비중이 어느 정도나 됩니까? 신제품과 메인터넌스.

“그냥 쉽게 말씀을 드리면요. 저희 헝가리 법인 같은 경우 지금 직원이 한 45명에서 50명 사이거든요. 근데 그쪽은 저희가 헝가리 법인은 삼성 안에 인하우스로 들어가 있는 상황입니다. 근데 그쪽 그 직원들은요. 순수하게 그 메인터넌스 비용으로만 회사가 운영이 됩니다. 급여부터 해서 모든 운영 비용이에요.”

-작년 기준으로 정밀금형 사업에서 한 300억원 정도 매출이 나왔어요. 그 매출에서 메인터넌스 비중이 한 30% 라고 보면 됩니까?

“30%…”

-작년에 한 300억원 정도 매출했거든요.

“그 정도 보실 수도 있고요. 이게 양산량이 많아지면 많아질수록 메인터넌스 비중이 커집니다.”

-그렇군요. 그럼 예를 들어서 거기 작년에 매출 한 300억원 정도 되는 매출 중에 한 30%든 20%든 뺀다고 그러면 1억원짜리 한 200개 판 거네요? 200~210개 판 거네요. 말하자면?

“비싼 걸로만 따지면 그런데요. 저희가 벌 수로 따지면 아마 작년에 한 500~600벌 정도 공급을 한 걸로 알고 있습니다.”

-싼 것도 있고 2000만원짜리도 있으니까 이거는 메인터넌스는 어떻게 해요? 누가 가서 기계로 갈아요?

“유진의 가장 큰 특징은요. 아이템 자체가 저희가 유지보수를 해줘야 되기 때문에 그래서 저희가 해외 사이트 법인들이 많은 거거든요. 거기가 단순한 사무소가 아니라 생산법인입니다. 그러면 그 안에 저희가 저희 가공장, 연삭기나 MCT/CNC 이런 가공 장비가 다 들어가고요. 그다음 가공할 수 있는 인력들이 현지에서 주재원이 파견이 되고요. 한국에서 또 현지에서 또 단순 직원들 채용해서 가르쳐서 또 운영을 하고 있거든요. 그래서 저희가 반출을 한 다음에 다 분해를 해서요.”

-분해를 해요?

“다시 처음으로 돌리는 거거든요. 그래서 저희가 다 분해를 해서 정밀도 측정을 다 측정을 하고요. 그 범위 안에서 많이 정도가 변형이 간 것들은 저희가 사용을 못하는 건 못한다고 말씀을 드리고요. 안에서 필요한 부품은 저희가 연마나 이런 부분을 하고요. 구매품 중에 또 망가진 부품들은 저희가 다 교체를 해서 다시 재조립을 해서 또 측정을 해서 공급을 하는 겁니다. 그래서 그 모든 비용은 유진에서 기능적으로 문제가 되지 않는 이상은 다 유상으로 처리가 되는 부분이고요.”

-쓰다가 무뎌지는 것들이니까.

“저희가 돈을 받고 공급을 해드리는 겁니다.”

-그렇겠네요. 노칭에서 그 금형은 유진 말고 하는 회사가 또 있습니까?

“공식적으로는 지금 3사에 공급하는 데가 저희 회사 말고 또 한 군데 회사가 있고요. 지금 한두 군데는 또 꾸준히 계속 접근은 하고 있습니다. 근데 채택되는 데는 아직까지는 없습니다. 유진하고 경쟁사 두 군데밖에 없습니다.”

-그래요? 경쟁사랑 유진이랑 비교했을 때는 규모는 누가 더 큽니까?

“저희가 포지션이 더 큽니다. 지금은 전에는 작았었는데. 지금은 저희가 큽니다.”

-그렇게 큰 이유는 뭡니까? 그리고 그 후발주자들이 자꾸 트라이 하는데 못 들어오는 이유는 뭡니까?

“우선은 금형 자체를 하는 업체들이 많지 않은 게요. 상당히 어렵습니다. 그러니까 이게 기술적으로 좀 안정화가 되면 아무래도 불량률이 떨어지기 때문에. 저희가 안정적인 이윤을 가져갈 수가 있는데요. 그전에는 사실은 금형이라는 게 뭔가를 소재를 자를 때요. 안 잘릴 때는요. 금형의 문제도 있고요. 장비의 문제도 있고요. 소재의 문제도 있습니다. 그래서 유진 같은 경우는 아무래도 그런 데이터가 많기 때문에 더 유리한 부분도 있고요. 정확히 그 배터리 소재 생산되는 모든 부분에 대해서 잘 인지를 못하면 무조건 안 잘리면 금형이 문제라고 하면요. 저희가 대응하고도 돈을 못 받으면 좀 이따 문 닫아야 되는 상황이 되거든요. 그래서 정확히 좀 금형도 알아야 되고 장비도 알아야 되고 소재의 특성도 좀 많이 알아야 되기 때문에. 그런 부분에서 접근이 쉽지가 않은 부분이고요. 지금 단순하게 보시면 장비 회사나 이런 많은 회사들이 있지 않습니까? 그럴 때 그 장비를 그 회사에서 장비 만드는 회사에서 모든 부분을 다 만드는 회사가 거의 없습니다. 그러면 장비를 만들어도 그 안에 메인 파트 같은 경우는 좀 특화돼 있는 회사들이 있기 때문에 공급을 받고 있는 상황인 거거든요. 보다 좀 안정적으로 가기 위해서 그래서 아마 그런 이점이 좀 어렵기 때문에 그런 게 있고요. 또 공급을 한 이상은 그 현지에 가서 대응을 해야 되는데. 그 글로벌 인프라가 구축이 안 돼 있으면 또 힘듭니다.”

-일단 선점 효과가 가장 크다. 그리고 우리의 어떤 노하우와 경험 이런 것들이 크다라는 것인데. 아니 그런데 그 기술적으로 보면 아까 제가 면적과 무게 여쭤봤는데. 두께는 어느 정도나 되는 거예요?

“얇은 거는 소재가 무지부는 6마이크로(μm)에서요.”

-그렇게 얇아요?

“120마이크로(μm)까지 절단을 해야 됩니다. 6마이크로(μm) 굉장히 얇고요. 요즘 잘 아시겠지만 배터리가 가장 관건이에요. 콤팩트하게 하는 거거든요. 작고 가볍고 용량은 크고요. 그러다 보니까 소재 업체들이 너무 개발들을 잘해야 하셔가지고 지금 4마이크로(μm) 소재도 개발이 많이 된 걸로 알고 있습니다.”

-아니 그러니까 그 4마이크로(μm) 소재, 6마이크로(μm) 소재를 자르는 이 금형의 두께는 어느 정도 되나요?

“금형은 많이 두꺼운데요. 저희가 아까 말씀하신 것처럼 칼날로 자르는 거거든요. 그 칼날이라는 게 상판 합판이 있어서 펀치, 다이가 안으로 숫놈, 암놈이 만들어지면서 이 중간 크리런스로 저희가 절단을 하는 건데요. 그 크리런스가 23마이크로(μm) 공차 관리를 합니다.”

-그렇군요.

“단순한 그 갭 사이에 들어가서 잘려야 되는 겁니다.”

-정말 정밀금형이네요. 여러 레이어가 있다고 말씀하셨는데 그건 뭡니까? 원래 그렇게 자르는 거를 뭔가 이렇게 만들려면 그렇게 여러 레이어로 해야 되는 겁니까? 아니면 업체별로 다릅니까? 아니면 일반적으로 다 비슷한 어떤 종류의 몇 장씩 레이어를 겹쳐서 이렇게 합니까?

“대부분 좀 많이 비슷합니다. 배터리를 생산하는 회사들에 공급하는 소재처가 구리든 알루미늄이든 거의 정해져 있거든요. 안정적인 품질 때문에요. 그래서 단지 다른 거는 위에 코팅 방법을 어떻게 하느냐가 좀 많이 다른 거라 그거는 그 회사들의 레시피라서요. 각 3사가 다 다른 걸로 알고 있습니다.”

-일단 정밀금형 얘기는 그렇고. 정밀기계부품은 뭐가 있습니까?

“저희 아까 말씀드렸던 라미나 폴딩 쪽에 사용되는 커터 파트가 있고요. 그다음에 또 슬리터 쪽에 사용되는 프릭션 샤프트하고 나이프 유닛 같은 것도 있고요. 롤프레스 쪽에 사용되는 클리닝 장치나, 굉장히 저희 유진 같은 경우는 거의 전공정 부품들을 거의 공급을 다 하고 있습니다.”

-그러면 정밀금형의 고객사는 최종 엔드 고객사랑 직접 거래를 하시는데. 정밀기계부품은 장비사랑 하시는 거예요?

“그것도 엔드유저처고요. 왜냐면 사실 저희가 금형이라는 게요. 지금은 3사 중에 3사 다 사급을 합니다. 그러니까 자기네가 안정적인 품질을 공급할 수 있는 유진하고 또 다른 회사에 직접 공급을 하고요. 장비 회사에다가 “너희 이 회사 금형을 써”라고 해서 사용을 하게 합니다. 그래서 그때는 저희가 근데 그게 처음 발주는 장비에 맞물려서 같이 들어가는 경우도 있는데요. 그다음에 스페어 파트는 무조건 저희한테 직접 들어오는 거거든요.”

-엔드 고객사. 다 소모품이네요.

“장비사들도 그래서 처음에 공급은 그렇게 저희 걸 통해서 하지만, 그다음에는 그 메인 파트들은 관여를 크게 안 하고 있습니다.”

-2010년도에 회사 시작하셨는데. 그전에는 대표님은 뭐 하셨어요?

“제가 지금 하고 있는 일하고 비슷한 회사도 다녔었고요. 첫 직장은 코오로이(한국야금)라고요. 절삭공구를 만드는 회사 제품 개발실에 있었습니다.”

-여 대표님은요?

“여 대표님도 기계 연구소나 그쪽 관련 일을 하고 있었고요.”

-특별히 회사 차릴 때부터 배터리에 들어가는 이런 금형을 해야 되겠다라고 생각해서 회사를 차리신 겁니까?

“아닙니다.”

-어떻게 해서 이쪽으로 이렇게 오시게 됐습니까?

“그건 아니고요. 이쪽 이차전지 관련 회사를 전 직장 때문에 좀 알게 됐고요. 실제 어쨌든 자동차 내연기관 차량이나 이런 환경 이슈나 이런 것 때문에 좀 단종이 된다는 얘기는 꾸준히 있었고 전 직장에서 이쪽 이차전지 관련 아이템을 계속 접근을 하다 보니까 굉장히 좀 미래지향적이었고요. 그 당시에 저희가 전 직장 같은 데서도 그 당시 처음에 이차전지 시장 자체가 대한민국이 다 외자계 장비였었거든요. 그때 국산화 작업에 사실 많이 관여를 하고 하다 보니까 나가서 좀 해보고, 왜냐하면 저희가 계속 저도 엔지니어다 보니까 저도 계속 대표님한테 뭔가를 요청을 드리고 하는데. 그런 부분이 원활하지 않다 보니까 “그럼 저도 그럼 나가서 한번 일을 한번 해보고 싶다”고 해서 처음에 나왔는데. 또 나오다 보니까 관련 회사는 2~3년간 거래를 못 하게 돼 있어가지고요. 다른 쪽 기계부품, 유지보수 만들어주고 하다가 한 2년 뒤에 이쪽 이차전지 시장에 다시 들어왔습니다.”

-지금 전체 직원 수는 몇 명이나 있습니까?

“현재 저희가 전 사이트 다 하고 현지 인력까지 다 하면 늘어났더라고요. 210명이 좀 넘더라고요.”

-210명이요. 작년에 매출 얼마나 하셨죠?

“398억원이요.”

-이익은 얼마나 하셨나요?

“작년에 영업이익 20억원이요.”

-전년도 대비 줄은 거죠?

“네.”

-왜 그렇게 줄었습니까?

“그게 좀 어렵더라고요. 저희가 대부분이 수출이고 하다 보니까 매출 인식에 대한 기준이 참 중요하거든요. 근데 재작년하고 작년하고 회계 쪽에서 매출 인식에 대한 기준을 좀 다르게 말씀하셔가지고요. 마지막까지 조정을 하는데, 중간점을 잡았는데. 저희가 원래 FOB 하면 이게 매출 인식이 되게끔 돼 있었는데 그걸 좀 작년에는 좀 거부를 당했거든요. 그러다 보니까.”

-그러면 그게 다 올해로 넘어왔습니까?

“작년 어떤 그 매출 비중에 한 반 정도는 수긍이 됐고요. 한 반 정도는 좀 넘어왔고요.”

-올해 지금 반기까지는 나쁘지 않아요. 지금 한 168억원 정도. 이거 올해 연간으로는 한 어느 정도나 작년보다는 많이 늘어납니까?

“매출이요.”

-매출하고 이익하고 다 공히. 이익도 많이 늘을 것 같은데요?

“이익도 많이 늘 것 같습니다. 저희 현 상황에서 한 20% 목표로 하고 있습니다”.

-공히 그렇습니까? 양쪽이 다? 매출과 이익이?

“현 상황에서는 20% 목표로 하고 있습니다. 영업이익은 더 많이 올라갈 것 같습니다.”

-리드탭 사업이 있는데. 이 리드탭 사업은 뭔지 설명을 해주시죠.

“저희가 배터리를 아무리 잘 만들어도요. 그 리드탭이라는 게요 플러스 마이너스 단자입니다. 전류를 흐르게 해주는 단자인데. 사실 이 리드탭 자체가 배터리를 금액으로 놓고 봤을 때 차지하는 포지션은 굉장히 미비합니다. 근데 하지만 리드탭이 좀 어려운 게 뭐냐면은요 저희가 리드탭에 대한 검증은요 배터리를 다 만든 상태에서 가능합니다. 그래서 저희가 리드탭 한 세트가 예를 들어서 1000원이다 하면은요. 배터리는 10만원 이상 하지 않습니까? 그 단위로 저희가 분량을 맞다 보니까 잘못하면 회사 문 닫아야 되는 상황인 거거든요. 그래서 좀 어려운데 그래서 아주 중요한 부품입니다. 전류를 흐르게 해주는 그래서 대부분 저희가 지금 폴리머 타입 리드탭을 본격적으로 하고 있습니다.

-그것은 기존에 하고 있던 금형이나 기계적인 이런 것과는 조금은 결이 좀 다른 것 같다는 느낌이 좀 들거든요.

“다릅니다.”

-어떻게 해서 그 사업을 하셨나요? 시작을 시작한 지 얼마 안 됐죠?

“시작한 지는 오래됐는데. 소재의 특성상, 소재 비즈니스 특성을 잘 몰라서 조금 더디게 온 부분이 있는데요. 저희 같은 회사는 또 기계 장비보다도 저희가 어떻게 보면 기계부품 파트잖아요. 그러면은 저희가 매출이나 이런 부분을 예견하기가 상당히 좀 힘듭니다. 그래서 사실은 어떤 매출 목표나 이런 걸 잡더라도 정확하게 모르면 잡기가 참 애매한 부분이거든요. 그래서 저희도 이게 주문 오더 방식보다는 좀 매출도 목표도 잡고 안정적으로 갈 수 있는 양산 아이템을 하고 싶다 했는데. 뜬금없이 관계없는 건 또 할 수가 없다 보니까 저희 쪽 이차전지 관련해서 또 뭐가 있을까 하다가 우연찮게 좀 알게 됐고요. 그래서 왜냐하면 배터리를 만드는 데 필요한 생산라인은 대단히 많은 비용이 들어가잖아요. 그에 반해서 리드탭은 많이 좀 적게 들어가는 편이라서 그래서 시작을 하게 됐습니다.”

-그거는 어느 정도나 보세요? 우리가 이 리드탭 사업이 지금 한 1% 이쪽저쪽 혹은 매출액 비중으로는 언더인데 확 클 거라고 보십니까?

“확 클 거라고 봅니다.”

-그래요?

“그래서 시작한 건데요.”

-그럼 언제 확 클 수 있다고 보십니까?

“그게 아까 말씀드린 것처럼 대부분 대한민국의 대기업 벤더풀 자체가요. 저희 같이 금형 부품 파트, 장비 파트, 소재 파트 벤더풀을 별개로 관리하는 걸 사실 잘 몰랐습니다. 그래서 대기업에 저희 같은 금형 부품을 하는 1차 벤더로 등록이 돼 있는 데가 소재로 들어가면 안 좋게 본다고 하더라고요. 그래서 보면 이게 굉장히 좀 색이 다른 아이템을 할 때에는 법인 설립을 다시 하는구나도 사실 그때 좀 알게 됐는데요. 그게 담당자 입장에서는 좀 견제가 들어간다고 하더라고요. “왜 굳이 너네 다른 소재 업체들도 있는데 이거 하고 있는 업체를 굳이 이것까지 같이 집어넣으려고 해” 좀 그런 것 때문에 그런 부분이 좀 리스크가 있었는데. 그래서 사실 저희가 대한민국 3사 1차 벤더임에도 불구하고 리드탭 공급을 못하고 있거든요. 그래서 그 시장의 특성을 좀 알게 된 다음부터는 또 리드탭이라는 게 소재로 들어가다 보니까요. 이게 배터리도 자동차에 들어가는 일종의 소재 부품이지 않습니까? 근데 자동차 관련 공급하기가 굉장히 힘들잖아요. 한 번 들어가면 좀 5년에서 10년 안정적으로 공급을 하지만, 채택이 되기까지의 과정이 굉장히 어렵거든요. 그래서 차라리 그럼 저희도 지금 기존에 하는 업체보다 신생 기업들. 유럽이든 미국이든 배터리를 만드는 기업들하고 좀 같이 시작을 하면 서로 도움이 되겠다 싶어서 저희가 방향 자체를 그렇게 좀 바꿨었고요.”

-기존에 우리 큰 고객사들이 아니고.

“배터리사보다는 메이저급보다는 조금 시작하는 신생 기업들하고 그다음에 저희가 또 한 건 자동차를 직접 만드는 회사들이 요즘 배터리 기술을 가져가려고 다 파일럿 라인을 운영을 하지 않습니까? 그래서 차라리 그런 쪽에서 직접 문을 한번 두드려보는 것도 방법이겠다 해서.”

-대표님이 판단하시기에는 우리의 어떤 리드탭의 어떤 기술이나 제품의 완성도는 좋은데. 아까 말씀하신 대로 어쨌든 그런 기존의 금형이란 1차 벤더 돼 있고 이런 문제 때문에 안 된다고 보시는 건가요?

“그 부분이 크다고 생각을 합니다.”

-그렇다면 지금 말씀하신 대로 그렇게 외곽으로 좀 돌다가 규모가 좀 커지면 혹시 나중에 또 혹시 물적분할이라든지 이런 거 하실 생각이 있으신 거 아니에요?

“물적분할이요?”

-네. 리드탭만 떼서.

“그런 거 하면 안 된다고 하던데요.”

-그냥 여쭤본 겁니다.

“그렇게까지는 안 하고 싶어요.”

-그러면 지금 여기서 지금 매출이 지금 200억~300억원 이렇게까지도 올 수 있다고 보세요? 리드탭에서?

“네.”

-그래요? 언제 정도까지 그렇게 보십니까?

“언제 정도까지라고 딱 하니 기한을 말씀드리기는 좀 애매한데요. 이미 저희가 1차 벤더인 대한민국 3사 중에 한 군데서는 조금 퀄이 좀 들어와서 저희가 테스트를 좀 하고 있고요. 그다음에 사실 저희가 그동안 좀 힘들게 해 온 부분이 어떻게 보면요. 저희가 리드탭을 생산하는 기업 중에는 저희 회사가 제일 규모가 작습니다. 다 큽니다. 큰 메이저급 기업에서 다 인수들을 해서요. 다 큰 상황이거든요. 규모적으로 저희가 좀 다 많이 뒤처지는데 옛날에는 무조건 저희 혼자 힘으로 하는 게 정답인 줄 알고 그렇게만 했는데 요즘은 좀 창구를 다 열었습니다. 그래서 사실 지금 저희가 배터리 관련 메이저급 회사하고 공동 개발을 좀 하고 있는 부분도 있고요. 그래서 그 소식도 아마 제가 볼 때는 빠르면 연말 늦으면 연초에는 좀 어느 정도 윤곽이 나올 것 같고요.”

-그러면 지금 회사에 자꾸 이렇게 여쭤봐서 죄송한데. 의미 있는 매출 비중 수준 예를 들어 5~10%로 오려면 그게 한 5년 이상 걸립니까?

“5년까지는 안 걸릴 것 같습니다.”

-그럼 엄청난 신사업이네요. 회사 쪽에서 보고 있는.

“그렇게 생각을 하고 있습니다.”

-지금 현대차나 다이슨이나 이런 쪽에 공급한 이력이 있습니까? 이런 얘기 해도 됩니까?

“공급은 하고 있습니다.”

-그래요?

“이말 해도 되나요? 일은 하고 있습니다. 어차피 현대차 같은 경우는 계속 하고 있었던 거고요. 지금 다이슨 쪽도 연말이나 늦으면 연초에 좋은 소식이 있을 것 같습니다.”

-그렇군요. 일단은 사업적인 거는 사업적인 거고. 그 고객사의 어떤 매출액 비중에 대해서 좀 쏠려 있는 거 아니냐라는 것도 제가 한 말은 아니고 여기 증권신고서에 기타 위험이든 사업 위험이 써 있는 거 보면 예를 들어서 LG에너지솔루션이나 삼성이나 이 둘이 비중이 너무 높다 이런 얘기가 있는데. 혹시 그런 대형 고객 중에 이탈 가능성이라든지 혹은 그것을 그런 우려를 불식시키기 위한 지금 회사의 어떤 거래처 다변화 노력에 대해서 소개를 해 주시면 좋겠습니다.

“실질적으로 처음 사업을 시작하게 됐었던 계기가 사실은 LG 때문에 저도 시작을 하게 된 거라서 그래서 그쪽 비중이 좀 높았다가 재작년부터는 또 아시겠지만 삼성의 비중이 좀 높아졌고요. 사실은 저희가 하나의 법인으로 다 거래를 하고 있는 상황인 거거든요. 그래서 대기업 3사 간의 어떤 견제 때문에도 사실 저희가 또 다른 기업인 SK 같은 경우도 거래를 안 했었는데 사실 테스트는 작년 연말에 다 통과를 했습니다. 테스트는 다 통과를 했고요. 저희가 단순하게 그걸 더 확장을 못 시키는 이유가요. 인력적인 한계도 사실은 좀 있습니다. 저희가 엔지니어링 사업이다 보니까 규모가 커지면 커질수록 사실 인력도 많이 필요한데. 요즘 인력 구하는 게 사실 되게 많이 힘들어서요.”

-회사가 어디 있죠?

“충청북도 청주에 있습니다. 근데 그 청주만 인력 구하기가 힘든 게 아니라요. 지금 미국도 그렇고요 중국도 그렇고요. 유럽도 다 마찬가지인 상황이거든요. 그래서 내부적으로는 사실 저희 이 기술을 조금 간단하게 해보려고 AI 자동화든 등등. 지금 계속 지속적으로 어떤 하나의 금형 공정 자체를 패키지화시키고 싶어서 그런 작업을 계속 대학이나 이런 쪽도 좀 하고 있고요.”

-그러니까 지금 노칭 금형도 지금 남은 1개 회사의 퀄까지 다 받았는데. 사람이 없어서 지금 잘 못 놓고 있다라는 얘기입니까?

“그러니까 사람도 힘들고 대응에, 왜냐하면 저희가 대응이 힘들다 보니까 가격을 좀 높게 써야 되는 상황이다 보니까 그런 부분도 있고요. 또 약간은 저희가 조금 특성상 한 군데 회사는 약간 조금 물음표를 한 것도 있습니다. 왜냐면은 이런 말을 해도 되는 건지 잘 모르겠는데. 그쪽은 노칭 장비를 공급하는 회사가 금형 관련 회사를 인수를 하고 금형 관련을 하려고 지속적으로 노력을 하고 계셔서요.”

-지금도요?

“네. 최근부터 시작을 하셨어요. 그래서 굳이 저희가 거기까지는 공급을 안 하더라도 사실 저희가 3사만 공급하는 게 아니라 독일 쪽 회사도 그렇고 중국도 그렇고. 타 회사들도 지금 로컬 회사들도 해외 회사들도 공급을 좀 하고 있거든요. 그래서 좀 양사에 치우친 건 사실이지만, 근데 양사가 그만큼 배터리 시장에서 포지션이 크기 때문에 그런 거고요. 지금 작게 시작한 회사들도 꾸준히 거래를 하고 있고요. 그래서 저희가 아이템이나 이런 쪽에 계속 지속적으로 추가하고 있는 부분도 어떤 그런 부분의 리스크를 좀 해소하려는 차원에서 꾸준히 좀 하고 있는 부분도 있습니다.”

-올해 매출은 아까 매출하고 이익은 전년 대비 현 상황에서는 20% 목표로 하고 있다라고 말씀하셨는데라고 말씀하셨는데. 배터리 사용량과 EV 생산량 계속 늘어나고 있고 배터리도 수요가 계속 늘고 있기 때문에 생산도 계속 늘 텐데. 유진의 금형의 어떤 수요도 거의 비례해서 같이 늘어난다고 보십니까?

“비례해서 늘어나고 있습니다.”

-한 5년 뒤나 10년 뒤에는 한 어느 정도 회사의 외형 성장이 가능하다고 보세요?

“사실은 조금 염려스러울 정도로 배터리 시장이 많이 커지고 있는 상황이고요. 그래서 저희가 금형 노칭을 하지만 저희 내부적으로 사실 레이저 노칭도 저희도 검토를 하고 있는 상황입니다. 어차피 갈 수밖에 없다고 하면.”

-나중에라도?

“네. 그래서 왜냐하면 지금 양극, 음극의 특성이 있지 않습니까? 지금 코팅을 안 하는 소재도 있기 때문에. 지금 자동차에는 많이 활용을 안 하고 있지만, 레이저 노칭 같은 경우 ESS 쪽은 활용을 좀 하고 있기 때문에요. 저희가 그 시장 특성에 맞게 움직이기 위해서 좀 그렇게 하고 있는데. 제가 생각할 때는 특별히 어떤 대단한 방식이나 소재가 나오지 않는 이상은 이쪽 이차전지 관련 비즈니스가 가는 이상은 계속 커질 거라고 보고요. 그 안에 저희 회사 같은 경우가 해결할 부분이 어떤 인력난이라든지 공정 자체를 자동화시킬 수 있는 부분이나 이런 거를 지속적으로 좀 계속 개발을 해야지. 나중에 그 시장을 다 대응을 할 수 있다고 생각을 좀 하고 있습니다.”

-레이저 노칭 준비하고 계셨다는데. 구체적으로 어떤 걸 준비하고 계십니까?

“실질적으로 사실은 저희가 사람이나 이런 부분도 좀 많이 미팅을 좀 해봤고요. 레이저가 지금 생겨나고 있는 그 이슈에 대해서는 대학이나 이런 쪽하고 그 경험자분들하고 지속적으로 관계를 좀 하고 있거든요. 그래서 저희가 추가 아이템이 될 확률이 좀 높은데요. 직접적으로 저희가 안에서 하려고.”

-레이저 노칭 장비 자체를요?

“장비까지 갈지 유닛까지 갈지는 잘 모르겠는데요. 아직까지 저희가 지금 금형도 하지만 금형을 하면서 그 밑에 프레스를 좀 하고 있지 않습니까? 그러니까 유진의 가장 큰 특징은요. 처음에 부품부터 시작을 한 회사거든요. 그러다가 그 부품에 대한 어떤 가공 기술력이 좋다 보니까 그게 또 조립해서 유닛까지 간 거고요. 금형을 하다 보니까 금형에 제일 영향을 많이 주는 프레스 파트가 좀 약하면 그 성능을 제대로 못 내다 보니까. 저희가 또 프레스를 하고 그마저도 또 하다 보니까 저희가 노칭 장비도 사실은 했었습니다. 그래서 저희 유진 같은 경우는 저희 기존에 갖고 있는 기본 기술의 어떤 성능 부분에 도움이 된다고 하면 그쪽으로 좀 확산을 시킬 생각이 계속 있거든요. 그래서 어차피 그 노칭이 금형 노칭이냐 레이저 노칭이라고 하면 분명하게 저희가 레이저 노칭도 그냥 간과할 수는 없는 부분이기 때문에 지속적으로 좀 개발을 해볼 생각입니다.”

-제가 서두에 드렸던 질문이 가장 중요한 질문이었군요. 그렇죠? 하여튼 시장이 어떻게 바뀔지를 생각해서 준비를 하고 계셨다라는 말씀을 드리고. 회사가 지금 14기 반기 지났는데 현금도 꽤 있는 것 같고요 보니까. 현금도 지금 한 100억원 가까이 있는 것 같고.

“그런 게 다 나오나요?”

-다 나옵니다.

“그런가요?”

-죄송합니다. 통장을 본 건 아니고 서류에 다 나옵니다.

“있습니다.”

-여러 가지 재무 상태는 되게 건전해 보인다고 저는 판단이 드는데. 이번에 지금 자금 공모하면 134억원 정도 공모? 정확한 숫자는 기억이 안 나는데 130억~140억원 정도 공모하는 거잖아요. 물론 공모밴드 위로 가느냐 아래로 가느냐의 차이는 있지만, 그 자금 이렇게 조달하시면 어디 쓰실 예정이십니까?

“조달하면은 지금 당장의 현 저희 유진 조건으로요. 저희 아이템들 제품 성능이나 이런 거 좀 고도화하고요. 저희가 지금 해외 사이트 물량이 좀 많아지다 보니까 해외 사이트 사실 좀 캐파를 키워야 되는 상황인 거거든요. 그 부분도 있고. 저희가 현재 리드탭 사업부 같은 경우가 조립 아세이 라인으로 월 한 100만 캐파하고 도급 라인으로 한 200만 캐파인데요. 그 캐파업도 좀 준비를 할 생각입니다.”

-지금 모집 매출이 지금 134억원 정도로 나와 있네요. 제가 다시 보니까. 공모가 밴드가 12800원에서 14500원인데. 밸류가 너무 낮은 거 아닌가라는 얘기도…

“많이 낮죠.”

-대표님들은 대부분 다 그렇게 얘기하시고.

“진짜로 낮은 것 같습니다.”

-밖에서 볼 때도 약간은 IPO 전에 프리IPO 투자 받을 때 밸류가 어느 정도인지 모르겠지만 아마 기투자해 놓으신 분들은 너무 낮게 가는 거 아니냐 이런 얘기도 있긴 하던데요? 거기다가 피어그룹으로 물리는, 말하자면 비교대상기업. 비교대상기업이 별로 없어서 그런 것 같은데. 비교 대상도 약간 제가 볼 때는 좀 어긋나 있는 것 같고. 또 뭐랄까요. 가치 측정에 있어서 이익의 수준이라든지 이런 것들을 볼 때 미래 예측한 이익이 아니고 과거 이익으로 해서 조금 되게 보수적으로 지금 상장하는 거 아닌가라는 생각이 좀 드는데. 대표님은 어떻게 생각하세요?

“저도 약간 그런 느낌이 좀 있는데요. 사실 뭐 말씀하신 것처럼 저는 저희 회사가 더 가치가 높다고 생각하고요. 실질적으로 지금 상반기 이익 같은 경우도 작년 대비 벌써 2배가 넘은 걸로 알고 있는데요. 저희가 예심청구 자체를 4월 말에 했었을 때는 작년 거로 좀 진행을 했었고요. 작년 거로 좀 진행을 하다 보니까 처음에 저도 잘 모르기 때문에 그렇게 해야 되는가 보다 해서 좀 진행을 했다가. 이번에 저희가 증권 신고하기 전에 좀 변경을 해보려고 했는데. 아무래도 이쪽 주식시장 자체는 기업보다는 개인들을 좀 더 많이 위하는 것 같더라고요. 당장에 한 번의 그런 어떤 이익보다는 전반적인 걸 좀 보시는 것 같은데. 그래서 보수적으로 측정된 것 같은데요. 제가 볼 때 저희 회사는 좀 그렇지 않다고 생각을 하기 때문에. 이번 수요 예측 조사할 때 IR 할 때요. 조금 잘 저희 회사에 대해서 홍보를 하면 공모가 상단을 좀 뚫지 않을까 생각을 한번 해봅니다. 왕왕은 있다고 하더라고요.”

-그렇군요. 지금 매출이 작년에 300억원 후반이고 올해 오르고 그러면 한 400억원 이상 갈 것 같은데. 어떻습니까? 회사의 매출이 1000억원이 넘어가는 시점에 대해서도 한번 회사에서는 좀 생각을 하고 계실 텐데. 그 시기가 오래 걸릴까요? 한 5년 이상 걸릴까요? 아니면 한 10년 정도는 걸릴까요?

“5년 안쪽으로 봅니다.”

-5년 안쪽이요? 한 3년 정도?

“그 정도가 목표입니다. 꿈입니다.”

-그렇군요.

“네.”

-대표님 오늘 나와주셔서 제가 여러 가지 여쭤봤는데 기관투자자들 대상으로 IR 잘하시고 일반 대중 상대로도 어차피 기자회견도 하실 거죠?

“네.”

-잘해서 공모가 잘 받으시면 좋겠습니다.

“감사합니다.”

-고맙습니다.

정리_장현민 PD gnzhyunmin@thelec.kr

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