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<인터뷰 원본>

 

진행 : 디일렉 한주엽 대표, 디일렉 이수환 전문기자

출연 : 하나기술 이석우 이사

 

-오늘은 하나기술의 이석우 이사님을 모셨습니다. 이사님 안녕하십니까.

“안녕하십니까.”

-저희 인터뷰하기 전에 광고 말씀 짧게 드리겠습니다. 다음 달이죠. 오늘 8월 31일인데 며칠 안 남았습니다. 9월 13일과 14일 양일에 걸쳐서 경기도 고양시 킨텍스 제1전시장에서 진행하는 K-배터리쇼의 부대행사로 저희가 콘퍼런스를 배터리 쪽으로 기획했습니다. 주체는 저희와 와이일렉 그리고 한국이앤엑스가 공동 주체이고. 콘퍼런스는 콘퍼런스대로 열리고, 배터리쇼는 전시회로도 열리는데. 다양한 배터리 관련 기업들이 나와서 기술을 뽐내니까 시간 되시는 분들은 가서 봐주시면 좋겠고요. 오늘 하나기술의 이석우 이사님은 『전고체 배터리 생산을 위한 고압 프레스 기술』에 대해서 세미나에서 발표해 주실 텐데. 오늘 나오셔서 가볍게 회사의 전략과 방향성 이런 것들을 들어보도록 하겠습니다. 이사님 전고체 배터리는 이 채널을 보시는 분들은 대부분 다 아시겠지만, 기존 배터리하고 어떤 차이가 있는 건지부터 얘기해주시죠.

“가장 큰 차이라고 보시면 전해질에 차이가 있을 거라고 예상이 됩니다. 기존에 이 액체 전해질을 사용하는 케이스와 전고체로 전환되면서 분리막이 사라지고 전해질을 고체 형태로 사용합니다. 그래서 거기에 들어가는 모든 재료들이 다 고체 형태이기 때문에 명칭이 ‘전고체’라고 불려지게 되는 거고요.”

-전체가 고체이다. 그래서 전고체 배터리.

“가장 큰 차이라고 보시면 기존의 전해액이 담당하던 역할들이 있습니다. 양극재와 음극재를 오고 가는 이온들을 원활하게 배송해주는 역할들을 했었는데. 이게 전고체로 가면서 가장 큰 기술 허들적인 문제들이 발생합니다. 그 이유가 기존의 액체 같은 경우에는 기존의 양극재나 음극재의 표면을 전체 100% 다 감쌀 수 있게 되어 있어요. 그러다 보니까 이온 전자들이 굉장히 쉽게 이동을 할 수 있는 패스들이 생기게 됩니다. 이게 고체화가 되면서 결국엔 덩어리와 덩어리 형태들이 되다 보니까 결국에 거기에서 생기는 저항들 그리고 표면적으로 밀착이 안 되는 그런 부분들 때문에 효율 저하들이 발생이 되는 거죠. 그래서 그런 부분들을 개선하고자 굉장히 고압에서 눌러주는 프레스 기술들을 개발이 반드시 필요한 상황으로 되어 있습니다.”

-고압에서 그것을 눌러주면 이동이 또 좋아집니까?

“쉽게 생각하시면 저희가 기존의 LIB 공정에서도 보시면 양극재 생산 공정에서 한번 롤프레스로 압착을 한번 해 주는 공정들이 있어요. 그게 저희가 배터리라는 걸 기본적으로 보면 에너지 밀도를 계산할 때 단위 면적당 얼마나 효율들을 줬느냐를 계산을 하는 건데. 그런 개념에서 접근해보시면 될 것 같고요.”

-그렇군요. 고압 프레스 기술은 전고체를 배터리를 생산하려면 이 공정은 분명히 들어가야 한다는 겁니까?

“맞습니다. 현재까지는 연구기관들 대부분 전구체 전지 같은 경우에는 현재는 양산 라인이 갖춰져 있지 않기 때문에 생산을 해봤다는 것들이 대부분.”

-소형.

“그렇죠. 한국전기연구원(KERI)이나 한국과학기술연구원(KIST). 이런 연구기관 또는 대학교 위주의 팹 단위들에서 연구들을 진행하는데 대부분이 다 그런 고압 프레스를 사용해서 R&D를 진행하고 있습니다.”

-고압이라면은 어느 정도의 압이어야 됩니까?

“일단 5000 bar 정도의 압력을 필요로 하는 거구요.”

-엄청난 압력이네요.

“체감이 잘 안되실 수 있는데 5000 bar라고 하면 저희가 군대에서 따지면 자주포 같은 포탄들이 막 몇 킬로씩 발사가 되는 그 내부 압력이 한 3000~4000 bar 정도가 됩니다.”

-그렇군요. 압력밥솥이 1 bar 이러던데. 엄청난 압력이라는 걸로, 압력밥솥도 잘못하면 빵 터지지 않습니까?

“맞습니다.”

-프레스는 어느 정도의 힘을 얘기를 합니까?

“이거는 개념이 조금 다르다고 보시면 돼요. 저희가 프레스라고 보통 일반적으로 생각을 하시는 거는 총 두 가지 정도가 있습니다. 일반인들이 보실 때는 롤프레스라고 해서 롤 사이를 지나가면서 압력이 가해지는 방식이 있고. 그리고 일반적으로 얘기하는 위아래의 플레이트들을 누르면서 수직 압력을 주는 그런 프레스 기술이 있습니다. 그런데 이 두 가지를 다 전고체 전지의 프레스 기술로 사용하기는 현재 어렵고요. 저희가 사용하는 방식은 등방 균일 가압 방식의 정수압 프레스 기능을 사용하려고 하고 있습니다.”

-그게 물통에 넣는 거죠?

“맞습니다.”

-말이 좀 어려운데 이 전문님 바로 이해하시는데 어떤 건지 묘사를 해 주시면 안 됩니까?

“쉽게 얘기하면 저희가 바다 깊은 심해에 들어가면 잠수함이 막 압력을 받아서 찌그러지잖아요. 그런 동일한 원리라고 보시면 될 것 같고요. 고압의 용기에다가 기체 또는 유체를 가득 채운 다음에 거기에서 추가적인 가압을 줘서 내부에 있는 물질을 가압하는 방식이라고 보시면 됩니다.”

-그러면 셀이 그 안에 들어가는 겁니까?

“맞습니다.”

-그래서 압력을 빡 줘서 꽉 눌러주는 이런 공정이 되는 거로군요?

“맞습니다.”

-근데 이게 고압 5000 bar에 말씀하신 대로 그런 구조를 통해서 설비 장비를 만드실 텐데. 이런 거를 만든다는 거를 하나기술은 기존에 투자자라든지 이런 쪽 대상으로 발표나 이런 걸 하셨었습니까?

“저희가 이 연구개발들은 작년 초에 기획안이 대표이사님 승인돼서 진행을 시작한 거고요. 이거를 저희가 새로 압력용기부터 해서 개발하기에는 좀 어려워서 협력사와 같이 협업하고 있습니다. 그래서 기존에 세라믹이나 MLCC 그런 분야 쪽에 했던 장비 업체와 같이 MOU를 해서 같이 공동으로 진행하고 있고요. 현재 하나기술이 갖고 있는 자동화 기술하고 그쪽이 갖고 있는 원천 고압 기술하고 병합해서 시너지를 발휘하고 있다고 보시면 될 것 같습니다.”

-그것은 외부에 공표가 된 내용들입니까?

“현재 저희가 일부 고객사들하고 이미 영업 라인들을 통해서 비즈니스들을 진행하고 있습니다.”

-그럼 한 1년 넘게 하신 거네요?

“맞습니다.”

-어느 정도 와 있습니까?

“현재 개발은 완료가 다 되어 있고요. 개발 완료되어 있습니다. 그래서 현재 저희 용인 본사 공장에 데모 장비가 1대 구축이 되어 있고요. 고객사 셀들을 받아다가 샘플 비즈니스를 하고 있는 단계라고 보시면 될 것 같습니다.”

-고객사 셀이라고 해봤자 사실 그거 하는 회사들이 딱 정해져 있지 않습니까?

“아마 아시는 분들은 아시겠지만 그 업체들과 현재 진행하고 있습니다.”

-그러면 기존에는 연구실이나 연구기관에서 소형 전고체 배터리 만들고 할 때도 고압으로 프레스 기술 공정을 썼는데. 그때는 어떤 회사 장비를 좀 썼나요?

“현재 국내는 세 군데 정도가 있습니다. 내재화 있는 데는 세 군데가 있고요. 이 압력용기 같은 경우에는 흔히 쉽게 아무나 접근할 수 있는 부분이 아니고.”

-그렇죠. 위험하니까.

“고압 용기 설계 기술 그리고 고압 용기에 압력을 넣어주는 부스터 펌프라는 것들이 있습니다. 그래서 그런 특화되어있는 기술들이 확보되어 있어야지 비즈니스가 가능하기 때문에. 그런 국내 업체들이 총 세 군데 정도가 현재 있고요. 그중에 한 군데가 저희랑 협업하고 있습니다.”

-그렇군요. 나머지 그 두 군데는 또 다른 곳이랑 협업할 수도 있다는 얘기입니까?

“직접 비즈니스를 하는 거죠.”

-그러면 그런 곳이랑 비교했을 때 하나기술은 워낙 배터리 장비 쪽에 대해서 굉장히 많은 매출도 하고 계시고 고객사도 많고. 좋은 평가를 받고 있기 때문에 그런 점이 또 고객사 사이드에서는 장비를 사 올 때 좋은 평가 점수를 받을 거라고 생각이 드는데. 하나기술의 고압 프레스 기술이 채택된 장비, 설비라고 해야 합니까? 장비라고 해야 합니까? 그게 타사 대비 우리가 좀 뛰어난 점 이런 것들 포인트들이 있습니까?

“일단은 여러 가지들이 있는데요. 하나씩 설명드리면 일단 저희가 이번에 개발 진행을 한 건 전 세계에서 최고로 높은 압력과 최고로 높은 온도. 그래서 저희가 전시회나 이런 데서 해외 업체에 되게 오래 했던 그런 업체들과도 논의해보면 사실 저희가 이번에 달성한 스펙을 도달할 수 있는 업체는 전 세계에 없는 걸로 확인이 되었고요.”

-5000 bar를?

“아니요. 저희가 이번에 한 거는 7000 bar 짜리 장비를 개발했습니다.”

-압력이 높으면 높을수록 다 좋은 겁니까?

“맞습니다.”

-반대급부도 좀 있을 것 같은데요? 높을수록 뭔가 위험도가 올라간다거나.

“현재까지는 저희가 특정 고객사와 데모를 했을 때는 5000 bar와 7000 bar 2개를 비교했을 때는 7000 bar가 셀 특성이 훨씬 잘 나오는 결과들을 확인했습니다.”

-공정하면서 뭔가 생길 수 있는 여러 가지 예상치 못한, 터진다든지 그런 거에 대한 우려에 대한 거는 없어요? 고객사들에서?

“현재는 전고체 전지에서는 딱히 그런 건 없습니다.”

-그렇군요. 또 뭐 있습니까?

“그다음이 온도 부분인데요. 일반적으로 아까 제가 말씀드린 대로 국내 3사가 이런 비즈니스를 하고 있는데. 나머지 두 군데는 보통 80도씨 이하의 온도에서 5000 bar 정도 또는 6000 bar 정도의 압력용기를 개발하고 있습니다. 저희는 맥스 온도가 200도까지.”

-그것은 또 온도가 높아야 좋은 거군요?

“연구기관들이나 이런 전고체 전지를 연구했던 기존의 리서치의 자료들을 보면 결국에 고온에서 효율이 조금 더 좋아지는 결과들이 있습니다. 근데 그게 150도 이상이었을 때 특성이 더 좋아진다. 이런 것들을 저희가 확인하고 타깃 목표를 그렇게 잡은 거죠.”

-고압을 하는 건 그렇고. 고압 안에서 온도를 예를 들어서 80도에서 200도까지 올리는 게 어려운 기술적인 메커니즘이 있는 겁니까?

“이게 두 가지가 같은 조금 스위칭이 되는 부분들이 있습니다. 무슨 얘기냐면 압력을 많이 올려놓은 상황에서 온도를 올리게 되면 내부에 압력이 또 추가적으로 상승하는 현상들이 있고요. 고압 조건에서 또 그 정도의 고압을 올리기가 굉장히 어려운 기술들입니다.”

-그렇군요. 근데 작년부터 하셔서 벌써 데모기까지 만드실 정도면 이사님이 보시기에는 어떠세요? 기술적 장벽이라는 것이 어느 정도 있다고 보십니까? 후발주자들이 쉽게 쫓아올 수 있는? 보통 그렇지는 않겠지만 그러한 장벽들이라고 해야 할까요. 왜냐하면 하나기술 걸 보고 “저렇게 압력이 높아 저렇게 온도가 높아?”, “이게 그런데 안정성도 확보했어?” 이렇게 해서 우리도 그럼 가야지 했을 때 경쟁사들이 따라올 수 있는 여지가 쉽습니까? 어렵습니까?

“현재는 고온/고압 두 개를 다 구현하기 위해서는 일단 기본적으로 베셀(Vessel)이라고 해서 압력용기를 보통 베셀이라고 부르거든요. 그쪽을 어느 정도의 강성이 있게 설계를 잘 할 수 있는지에 대한 설계 기술과 그리고 고온/고압을 프레스로 해서 압력을 넣어줄 수 있는 부스터 펌프 기술이 굉장히 중요한데. 이 부스터 펌프의 기술의 핵심이 조금 따라오기는 어렵지 않을까 생각하고 있습니다.”

-지금 전고체 배터리 생산을 위한 고압 프레스 기술 장비 설비는 데모기가 돼 있는데. 가시적인 매출이나 이런 것. 회사에 정말로 실제로 매출에 보탬이 되는 시점은 어느 정도라고 보세요?

“저희가 예상을 잡고 있기로는 2027년 정도에 시작해서 본격적인 매출들이 일어나는 시점을 2030년 정도로 예상하고 있습니다. 그런 기준을 잡은 건 현재는 국내 3사를 제외한 해외 쪽도 전고체 배터리 양산 라인을 어느 정도 구축하겠다는 포트폴리오에 맞춰서 저희도 계획을 잡아놓은 거고요. 그런 시점들이 사실상 조금 늦어지게 된다고 하면 그런 시점들도 조금 늦어질 거라고 예상하고 있습니다.”

-그러면 전고체 배터리 셀의 생산 캐파나 이런 것들이야 셀 업체들이 그들의 어떤 기술 수준에 따라서 가는 걸 텐데. 고압 프레스 기술 장비 1대가 처리할 수 있는 캐파는 어느 정도나 돼요?

“현재 나와 있는 모델들 같은 경우에는 0.1ppm 단위 정도밖에 안 됩니다. 그래서 거의 양산성이 없는 설비라고 보시면 될 것 같고요. 이거에 사실 저희가 조금 특장점을 갖고 있습니다. 하나기술이 워낙에 이차전지 자동화 쪽에 최적화가 되어 있는 기술을 많이 확보하고 있고. 전고체 라인으로 가게 되면 따로 빠지는 공정들이 있습니다. 기존 LIB 공정하고의 차별점이 있는 공정들이 여러 가지 좀 생기는 부분들 삭제되는 공정들이 있는데. 어쨌든 이 WIP(Warm Isostatic Press) 공정이 조립 공정 사이에 끼워지게 되거든요. 그렇기 때문에 조립 공정을 저희가 턴키 비즈니스를 하는 회사 입장에서는 굉장히 메리트가 있을 거고요. 저희가 이번에 개발을 한 타입은 일반적인 정수압 프레스 같은 경우에는 다 오프라인 설비라고 해서 사람들이 직접 뭔가 물에 담가야 해서 진공 포장을 해서 거기에 넣어주면 그게 가압 처리가 끝나고 나서 다시 빼고 사람이 진공 포장을 해체해서 재료를 빼내는.”

-엄청난 생산의 비효율이 있겠네요.

“양산성이 사실상은 없다고 봐야죠. 저희가 이차전지는 굉장히 빠르게 흘러가잖아요. 그런 라인에 공정이 중간에 들어간다는 건 사실상 양산이 불가능하다. 그래서 많은 업체들이 사실 롤투롤 롤프레스나 라미네이션 방식이나 이런 것들로 양산성 있게끔 하려고 노력을 많이 하고 있습니다. 근데 사실상 거의 결과들이 안 나오고 있는 거고요.”

-그렇군요. 그럼 하나기술 거는 좀 빠르게 할 수 있습니까?

“저희가 이번에 개발한 모델이 인라인 방식으로 자동으로 투입이 되고 자동으로 배출이 되게끔 그런 구성 형태로 되어 있고요. 여기에서 또 조금 특장점이 있는 부분이 고압 용기 안에 유체 안에다가 전고체 셀을 그대로 넣을 수가 없습니다. 그러다 보니까 결국에 뭔가 싸줘야 하거든요. 진공 포장을 싸줘야 하는데, 그래서 IP 공정이 끝난 이후에 다시 그 파우칭을 제거하고 셀만 빼내는 이런 공정들을 현재는 진행하고 있는데.”

-앞뒤에 붙어야겠네요.

“맞습니다. 근데 그게 사실상 결국에는 알루미늄 파우치가 버려지는 소모품이 될 거고 결국에 해체하는 과정 자체도 수동으로 해서 이런 거에 대한 개선이 반드시 필요한 거죠. 그래서 이런 부분들을 저희가 특화되어있는 지그를 개발해서 진공 파우칭을 하지 않고 셀을 넣어서 실링을 한 다음에 가압이 끝나고 자동으로 오픈이 돼서 나갈 수 있는 그런 구성들이 현재 조금 매칭이 되어 있습니다.”

-그러면 하나기술 장비가 만약에 인라인으로 딱 들어간다고 하면 그거는 생산성이 어느 정도나 돼요? 그게 몇 대 정도 들어가야 공장 하나에 라인이 몇 개인지 모르겠지만, 1대 있으면 몇 개 정도 만들 수 있는 몇 와트 정도 만들 수 있는 겁니까?

“현재 LIB 같은 경우에 보통 증설한다고 그러면 20ppm. 보통 이 정도의 설비들로 라인들을 구성하고 있거든요. 현재는 저희가 컨셉을 잡고 양산성 있게 개발을 추가적으로 할 모델들은 한 5ppm에서 10ppm 사이대에 설비들로 예상하고 있습니다.”

-그럼 딴 거 1대 들어갈 때 한 4대 정도는 옆에 깔아야 힌다는 얘기예요?

“맞습니다.”

-그 ppm 기준은 패키징 속도 ppm 기준으로 말씀을 하시는 거죠?

“맞습니다.”

-그러면 대당 가격은 얼마 정도 책정하시려고 생각하고 계십니까?

“구성에 따라서 좀 다른데요. 그거는 현재 데모 장비 형태의 구성돼있는 원가 재료비들은 산출이 되어 있지만, 양산성 있는 모델에 대해서는 또 추가적인 부속품들이 많이 붙기 때문에.”

-그럼 예를 들어서 물론 이것도 고객사가 전고체 배터리를 어느 정도나 만들 것인가에 따라 달릴 텐데. 기존 장비하고 비교했을 때, 조립 장비들하고 비교했을 때 비교하면 어때요? 가격대가 훨씬 높은 편인가요?

“가격대가 많이 높을 수 있습니다.”

-많이 높을 수 있습니까? 대략 얼마 정도 높다고 봐야 할까요?

“그러니까 공정마다 좀 다를 것 같아요. 예를 들면 이차전지 기존의 LIB 공정 같은 경우에도 조금 가격대가 높은 특화된 설비들이 있습니다. 레이저 노칭 설비나 이런 것들이 있는데. 그러니까 전체 조립 공정 라인으로만 따져서 저희가 WIP가 같이 포함된다면 한 20~30%대의 가격 상승들은 있을 거라고 예상하고 있습니다.”

-올해 증권가 컨센서스 나온 거 보면 하나기술 매출이 한 2000억원을 넘을 것이라고 외부에서는, 외부의 어떤 시각입니다. 작년에 한 1200억원이 조금 안 됐는데. 이 2000억원 매출 중에서 설비 매출이 있고 또 다른 매출들이 섞여 있습니까? 어떻게 돼 있습니까?

“현재는 거의 설비 매출이라고 보시면 될 것 같습니다.”

-그러면 그 설비 매출 중에서 매출액 비중이 가장 높은 순서대로 조립 공정에 뭐, 순서를 좀 말씀을 해 주시죠.

“현재는 저희가 아시다시피 조립하고 화성을 비즈니스를 같이 진행하고 있고요. 매출의 비중은 약간 거의 한 50대 50 정도의 비율입니다.”

-그럼 예를 들어서 전고체 관련된 이 고압 프레스 장비가 상용화가 2027년 혹은 본격적으로는 좀 더 뒤에 된다면 이 친구는 어느 정도까지 올라올 수 있나요? 조립 안에 들어가겠지만 한 어느 정도 비중이 올라갈 수 있습니까?

“그건 저희가 IR 리포트에 보면 그 페이지에 조금 예상 매출 현황들을 기록이 되어 있고요.”

-저희가 표로 좀 넣도록 하겠습니다. 기대가 좀 있는 장비인 거죠?

“맞습니다.”

-기존의 효자 장비가 주액기로 알고 있는데 전고체 같은 경우에 주액기가 필요 없고. 일단 고체전해질을 넣긴 넣어야 할 거 아닙니까? 그런 별도의 설비나 장비도 존재합니까?

“고체전해질은 믹싱 단계에서 넣는다고 보시면 될 것 같고요.”

-이미 뒤섞어서 따로 별도의 주액 공정은 없군요?

“주액 공정이 없어진다고 보시면 될 것 같습니다.”

-전통적으로 설비를 계속 했으니까 설비 사업에서 신규로 전고체 시장을 바라보고 계신 것 같고. 또 이게 보니까 신소재 쪽으로도 계획을 하고 계신 것 같은데요.

“저희가 장비 비즈니스만 계속하다가 결국에는 저희가 새로운 비즈니스 모델로 해서 소재 사업화를 작년부터 시작했습니다.”

-작년 초부터 했습니까?

“작년 초부터 했습니다. 저희가 사실 장비 회사다 보니까 기초 기술을 갖고 있지 않아서 한국전기연구원(KERI)하고 같이 협업을 진행했고요. 본격적인 기술을 저희가 이전받아서 그걸 현재 사업화하는 비즈니스를 하고 있습니다.”

-어떤 겁니까?

“두 가지 모델이 있고요. 방금 저희가 계속 논의됐었던 고체전해질. 황화물계 고체전해질과 그리고 황화물계 고체전해질을 제조하는 데 필수 원료인 황화리튬 소재. 그렇게 두 가지를 비즈니스 모델로 잡고 있습니다.”

-그렇군요. 그러면 전고체에 들어가는 설비와 또 새로운 소재를 같이 엮어서 우리의 미래 신성장 동력으로 삼겠다.

“맞습니다.”

-기술이전료는 많이 주셨어요?

“기술이전료… 한국전기연구원에서 원하는 만큼 드렸습니다.”

-아니 원에서는 기술 평가해보고 너무 가격이 비싸게 나오면 평가를 다 하더라고요. 이게 너무 비싸면 우리 못 파는데 이런 식의 얘기도 하는 것 같긴 하던데.

“일단 말씀드리면 한국전기연구원이 국가기관이기 때문에 상한선이 좀 있습니다. 목적 자체가 연구를 잘해서 그거를 국가 산업 발전에 좀 많이 뿌리는 그런 형태의 연구기관이기 때문에 너무 많은 기술이전료를 책정하지 않고 있는 걸로 알고 있고요.”

-그러면 황화물계 고체전해질. 근데 다 황화물계 고체전해질을 써요?

“현재 양산하겠다고 선언을 한, 언론상에 워낙 기사들이 많이 나와 있어서 잘 아시겠지만, 삼성SDI 또는 국내 3사들이나 해외 쪽에 솔리드파워 이런 업체들이 다 황화물계 고체전해질을 트라이를 하고 있습니다. 그 이유가 세 가지의 전해질 종류들이 있는데. 그중에서는 양산에 가장 최적화돼 있다고 보시면 될 것 같습니다.”

-그래서는 안 되겠지만 황화물계로 막 하다가 “이 길이 아닌가 봐”하고 다른 걸로 갈 가능성도 있나요?

“있을 수 있죠. 왜냐하면 이 황화물계 고체전해질이 장점들도 굉장히 많지만 단점들도 있습니다. 이게 황이 섞여 있다 보니까 대기의 수분과 반응을 해서 유해가스를 발생시키는 그런 로스들도 있고 결국엔 대기 중과 반응한다는 건 원소재에서 그만큼 로스들이 생기기 때문에 효율들이 떨어지고 이런 단점들이 있습니다. 반면에 또 이온전도도가 굉장히 높고 상대적으로 산화물계보다는 조금 말랑말랑한 소프트한 특성을 가져서 계면 밀착을 하는 데 유리한 부분들이 있어서 장단점은 있긴 한데. 이후에 장기적으로 더 좋은 예를 들면 폴리머계가 또는 산화물계가 더 좋은 그런 특성들을 발휘할 수 있다고 하면 그건 언제든지 바뀔 수 있다고 저는 생각하고 있습니다.”

-이거 얼마 주고 기술이전하셨다고요?

“저희 2억원 주고 했고요.”

-아니 근데 아마 어딘가에 공시돼 있을 거예요. 국가기관이라서. 근데 황화리튬은 보니까 뭐 하는 회사들이 국내에 좀 있어요?

“제일 그래도 크게 오픈이 돼 있는 데가 이수화학이 현재 하고 있고요. 그리고 정석케미칼 그리고 레이크머트리얼즈에서 비즈니스 모델들을 삼고 있는 업체들이 있는 걸로 알고 있습니다.”

-여기 이미 많은 몇 백억원씩 들여서 아까 말씀하신 회사들 레이크머트리얼즈는 잘 모르겠고 정석케미칼이나 이수화학 같은 곳은 500억원, 200억원대로 해서 증설하고 있는 것 같은데. 하나기술은 어떻습니까? 어디까지 와 있습니까?

“저희가 비즈니스를 사실 이미 선점하고 있는 시장에 들어가기 위해서는 반드시 특화돼 있는 장점이 필요하겠죠. 저희가 목표를 둔 거는 저가입니다.”

-저가요?

“가격을 굉장히 싸게 만들 수 있는 특화돼있는 기술을 보유하고 있고요.”

-그래요? 그램당 얼마씩 합니까?

“시중에 예전에는 일본의 수입 의존도가 굉장히 높았습니다. 그래서 외부기관에서 고순도 황화라튬(Li2S)를 사 오게 되면 킬로그램(Kg)당 한 1000만원 이상을 호가하는 그런 가격이었는데. 저희는 그거보다도 최소한 10분의 1 가격인 100만원보다도 낮은 가격으로 목표로 하고 있습니다.”

-어떻게 그렇게 할 수 있죠?

“제조 공법에 차이가 조금 있고요.”

-그렇군요. 그 공법이 아까 그 기술이전 받아온 내용인가요?

“기술이전 받아온 내용은 황화물계 고체전해질에 관련된 제조 기술이고요.”

-그렇죠.

-장비 기업이 소재라는 게 완전히 다른 업이지 않습니까? 그래서 사실 전고체 배터리라고 하더라도 충방전기는 똑같이 들어가기 때문에. 장비를 워낙 잘하셔서 전고체용 충방전기 사업을 더 내밀 만도 한데 굳이 부득불 소재를 하시는 이유가 특별히 있을까요?

“아시다시피 장비 쪽 비즈니스가 사실 영업이익률이 그리 좋은 편은 아니고요. 특히 이차전지 쪽은 더 박한 걸로 알고 있습니다.”

-대신에 소재는 성공 확률이, 허들이 굉장히 높지 않습니까?

“맞습니다.”

-마진은 좋아도.

“그렇죠. 그러니까 장기적으로 저희도 보고 있는 거고요. 단기간에 이걸 빨리해서 현재 소재 비즈니스를 많이 크게 하는 업체들과 동등하게 될 거라는 기대는 사실은 당장은 하고 있지는 않습니다. 뭐라도 시작을 좀 해놓고 그쪽 사업을 조금씩 확장을 해나가면서 그렇게 되려고 하는 거고요. 예를 들면 비즈니스 모델 같은 경우에도 예전에 파이컴이라는 디스플레이 회사가 장비 쪽만 굉장히 주력해서 하고 있었어요. 근데 솔브레인이라고 사명이 현재는 바뀌었죠. 바뀌면서 이제는 거의 장비 쪽을 하지 않고 소재 비즈니스로 굉장히 잘 성공해서 진행들을 하고 있습니다. 그런 비즈니스 모델들도 초기에는 사실 사람들이 굉장히 의아해했을 거예요. 그렇게 관점으로 봐주시면 될 것 같고요. 많이 응원해 주시면 좋을 것 같습니다.”

-하긴 장비 쪽이 이게 좀 심하지 않습니까? 이익률도 좀 그런 것도 있는데. 소재는 한 번 들어가기 시작하면 따뜻하게 들어갈, 아까 말씀하신 대로 허들 넘는 게 어려워서 그렇지 가는 게 좀 그렇긴 한데. 어떤 시점에서는 생산 시설이나 이런 것도 나중에 하셔야 될 것 같은데.

“그래서 저희가 현재 2023년 기준으로는 소재의 특성을 다 확인하고. 그리고 R&D 랩 스케일 단계에서의 시제품 생산은 완료가 되어 있고요. 그거를 순차적으로 확장하는 비즈니스 과정들을 거치고 있습니다. 그래서 연내에 30kg 배치까지를 증설을 좀 할 거고요. 내년에 300kg 그리고 톤 단위 비즈니스로 조금 늘리려고 합니다.”

-월 기준입니까?

“월 기준입니다.”

-공장은 어디에 마련하실 건가요?

“공장은 용인 본사에 실험실은 꾸며져 있고요. 그 옆에 저희가 C동을 이번에 추가적으로 짓게 되면 그쪽 공간에 좀 구성할 계획으로 되어 있습니다.”

-그러면 그 공간을 새로 증설하시는 거죠?

“맞습니다.”

-작년이었나요? 새로 장비 수주가 많이 늘어나서 정남 쪽에 새로 신공장을 매수하셨고. 그쪽으로 빠진 공간도 부족해서 또 증설하겠다는 거죠? 소재용으로 따로?

“저희가 추가적으로 하나 지으려고 하는 공장 자체가 R&D 연구용 전용 공간으로 조금 확보하려고 하고 있고요. 그 공간 내를 일부 층을 사용해서 소재 생산 공간으로 사용할 계획으로 현재 잡고 있습니다.”

-샘플을 혹시 공급하는 데가 있습니까?

“샘플은 두 군데 업체에 현재 제공을 완료했습니다.”

-결과는 언제 나옵니까?

“결과들은…”

-꽤 걸리나요?

“꽤 걸리죠.”

-꽤는 어느 정도의 꽤입니까?

“그게 고객사들마다의 성향들이 달라서.”

-지금 보통 양산이 2027년 고즈음이죠?

“그렇죠.”

-앞으로 4년?

“그게 제일 빠른 업체가 그렇게 진행하는 걸로 알고 있고요. 다른 메이커사들은 현재 아직도 연구개발들을 꾸준히 하는 단계로 확인은 되고 있습니다.”

-좀 이르긴 합니다만, 이쪽 전고체 배터리 소재 사업을 하는 기업들을 보면 공통적으로 얘기하는 게 2030년에도 전체 배터리 시장의 5% 정도를 차지할 거다. 양으로든. 그러면 혹시 기대하고 계신 매출이나 이런 것들이 대략적으로 있을까요?

“저희가 소재 관련된 예상 매출표도 현재.”

-저희가 화면에 표로 띄워드리겠습니다. 표로 정리를 잘 해오셨는데. 예상 매출은 어디까지나 예상 매출상이니까요. 그러나 중요한 것은 이런 거에 대해서 준비를 잘하고 있다는 게 포인트인 것 같네요. 저희 9월 13일하고 14일 저희가 컨퍼런스 합니다. K배터리쇼 컨퍼런스를 하는데 오시면 이석우 이사님의 얘기 포함해서 다른 여러 가지 재미있는, 재미가 있는지 모르겠지만 중요한 배터리 분야의 발표를 들을 수 있으니까 관심 가져주시면 좋겠고요. 이사님 오늘 말씀 고맙습니다.

“감사합니다.”

정리_최홍석 PD nahongsuk@thelec.kr

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