Skip to main content

 

<인터뷰 원문>

 

진행 : 디일렉 한주엽 대표

출연 : MKS아토텍 이후석 이사(그룹장)

 

-아토텍이라는 회사는 표면 처리 이런 쪽으로는 많이 알려져 있던 것으로 제가 알고 있는데, 그렇죠?

“네, 표현이 다르지만.”

-MKS가 매입을 했어요. 원래 아토텍은 독일 회사였는데 지금 미국의 MKS가 인수를 해서 MKS아토텍이라고 부릅니까? 지금 어떻게 됩니까?

“제 명함에도 드렸다시피. 그전에는 아토텍이라는 회사명만 있었고요. 지금은 MKS아토텍 이래서 아토텍은 아마 브랜드명만 남을 것 같고, 회사 이름은 MKS아토텍으로 바뀔 것 같습니다.”

-MKS아토텍은 무엇을 하는 회사입니까?

“먼저 MKS에 대해 설명을 드리면 반도체 장비의 측정 장비에 들어가는 광학 센서나 아니면 레이저 가공을 하는 레이저, 그리고 모션 센서 같은 거를 주로 제작하는 게 MKS인스트루먼트라는 회사고. 작년 8월에 최종 인수가 되면서 아토텍이라는 회사도 MKS의 한 디비전으로 들어간 걸로 보시면 될 것 같습니다.”

-뭘 만들어요? 뭘 해요?

“저희는 표면 처리에 들어가는 기초 약품 내지는 그거에 관련된 생산 설비, 아니면 도금을 위한 표면 처리를 하기 위한 소프트웨어를 제작을 해서 판매를 하고 있습니다.”

-그러면 주로 어떤 부분에 표면 처리를 하십니까?

“아까 서두에도 잠깐 말씀드렸다시피 온갖 표면 처리에는 다 저희 제품이 일정 부분 들어가 있다고 할 수 있는데. 크게 두 분류로 말씀드리면 전자기기와 자동차가 주로 저희 산업군이고요. 거기에 들어가는 모든 표면 처리는 저희가 다 일정 부분 들어가고 있다고 판단할 수 있을 것 같아요.”

-표면 처리라고 하는 거는 어떤 걸 얘기하는 겁니까? 이런 것도 이렇게 표면이 처리된 겁니까? 이런 노트북.

“네, 실제 저희 거래처 중에 마이크 제작하는 데도 있으세요.”

-그래요?

“이쪽 부분에 유명한 업체라고 들었는데. 요새 1인 미디어들이 강해지면서 그쪽 부분에도 표면 처리 분야가 많이 들어가고 있고요. 표면 처리가 뭐냐고 물어보시면 크게는 이렇게 말씀드릴 수 있을 것 같은데. 상품의 고유한 가치가 있잖아요. 예를 들어서 철은 일정 정도의 강도를 부여하고 그 철에 다른 특성이 필요할 때 표면 처리를 해서, 철의 소재의 특성과 표면 처리를 한 그 물질의 특성을 두 개를 합쳐놓는 게 표면 처리라고 보시면 될 것 같아요.”

-어떻게 합니까?

“크게 여러 가지 방법이 있는데요. PVD(Physical Vapor Deposition)라고 해서 진공 증착을 하는 방식도 있고. 저희가 주로 타겟으로 하는 건 습식 방법(Wet Process)이라고 그래서 제품을 올리고자 하는 피도체를 약품 안에 넣어서 전기를 걸어줘서 산화 환원 반응이나 전기를 통한 에너지를 부여하면서, 표면에 석출을 하는 과정이라고 보시면 될 것 같아요.”

-지금 사업부가 2개로 나눠져 있습니까?

“네, 저희 내부적으로는 그렇습니다.”

-전자제품과 일반 도금.

“저는 일반 도금 사업부에 있습니다.”

-지금 이사님은 전체적인 일반 도금 쪽으로 다 하시는 거죠? 그중에서 가장 큰 시장은 어디예요? 돈을 제일 많이 버는 분야는 어디입니까?

“일반 도금 사업 쪽에서 제일 지금 현재 많이 버는 건 저희는 방청(Wear Resistance)이라고 그래서, 그러니까 제일 쉽게 말씀드리면 조금 더 부식 환경에서 오래 버틸 수 있게 하는 게 저희 사업부 내 하나인데 그쪽이 지금 제일 매출이 많고요. 그다음에 여러분들이 차를 타실 때 보면 손잡이나 이런 데 금속 재질감이 있잖아요. 소재는 플라스틱인데, 그런 쪽. 그 플라스틱 내에 도금을 하는 쪽. 그리고 또 하나는 눈에 보이지 않지만 기능성으로 기능을 부여하는 분야가 있습니다. 그러니까 내마모성이 필요하거나 외부 환경에 오래 버티거나 이런 부분도 경질 크롬도금이라는 분야도 굉장히 잘 나가고 있습니다.”

-그러면 재료를 공급하시는 겁니까 아니면 장비와 재료를 같이 공급하시는 겁니까, 아니면 뭘 받아서 직접 하시는 겁니까?

“아니요, 저희가 제조를 하고요. 약품은 제조를 해서 저희가 직접 판매를 하고 있고. 단순하게 약품만 파는 게 아니고 그거에 맞는 적합한 생산 공정, 그리고 저희가 컨설팅을 통해서 최적화할 수 있는 상품을 만들 수 있게 도움을 주고 있는 게 저희의 역할이라고 보시면 됩니다.”

-지금 MKS아토텍은 연매출이 얼마나 돼요 글로벌하게?

“글로벌하게 한 4조 5000억원 정도 대략.”

-엄청 큰 회사네요. 연매출이 4조 5000억원이라고요? 한국에서는 얼마나 합니까?

“저희가 MKS 이전 거하고 지금 헷갈리는데, 아마 1250억원 정도 작년에. 아토텍 단독으로는 1250억원 정도, 2022년 기준으로.”

-지금 아까 말씀하신 전체 매출은, MKS 전체 매출 말고 아토텍만.

“아토텍이 제가 그거를 잘 기억이 안 나는데 2조 8000억원 정도 됐던 걸로 기억합니다. 2021년 기준이라 확실하지는 않고.”

-그 정도 매출 사이즈이고 한국에서는 아토텍에서만 1250억원 하고 있습니다. 그게 작년 기준.

“2022년 기준으로.”

-올해는 얼마나 해요?

“올해는 조금 작년보다는 떨어질 것 같고요. 그 주된 원인은 자동차 경기는 좋은데 저희 한 사업부인 일렉트로닉스, 전자부품 쪽이 올해 반도체 경기가 별로 안 좋아서 매출이 대략 한 20~30%는 절감될 걸로 예상되고 있습니다.”

-그럼 지금 GMF사업본부는 포션은 어느 정도나 됩니까?

“글로벌하게는 전자사업부가 한 6, 저희가 4 정도고요. 한국 같은 경우는 조금 더 편중돼 있어서 한 8:2 정도 됩니다.”

-그렇군요. 그 안에서 성장하는 사업군, 애플리케이션은 뭡니까?

“사실 일반 도금 사업부는 지금 수년간 계속 지속적으로 특정 사업뿐만 아니라 전체적으로 성장을 해서, 특정하게 어디라고 얘기하기는 좀 어려울 것 같지만. 최근 한 2~3년 기준으로 얘기를 하면 무전해 니켈이라고 전기가 없이 도체를 산화 환원 반응으로 니켈을 표면에 석출하는 과정이 있거든요. 그쪽 사업부가 성장을 하고 있습니다.”

-그쪽이요? 어떤 분야에 들어가죠?

“다양한 분야가 있는데요. 최근에 공조 시스템 쪽에 보면 기존에, 그러니까 전기차가 되기 전에 예를 들어서 에어컨이나 이런 쪽에 에어를 밀어주는 부분에 들어가는 부품이 있습니다. 그쪽 부품에도 사업부가 괄목할만한 성장을 했고. 그 부품이 배터리 쪽으로 바뀌면서 기존에 패신저(조수석 설정 온도) 관련된 공조였으면 지금은 배터리나 모터의 열을 줄이고 식히는 데 영향을 주는 부품이 있습니다. 그쪽 사업이 좀 많이 성장했습니다.”

-그러면 그런 거를 부품을 받아서 지금 MKS아토텍 어딘가에 와서 도금을 하시는 거예요?

“저희가 직접 도금을 하는 회사는 아니고요. 저희는 그 도금을 하는 회사에 약품을 공급하고, 공정에 대한 가이드라인이나 이런 컨설팅을 해주는 역할을 한다고 보시면 될 것 같아요.”

-그렇군요. MKS아토텍의 경쟁사는 어디입니까?

“많죠, 국내에도 많고 해외도 많고. 저희하고 1,2위를 다투는 회사는 ESI(Element Solutions Inc.)라는 미국계 베이스의 회사가 하나 있고요. 저희는 독일계 쪽인 아토텍이고. 저희 둘이 좀 경쟁이라고 보고. 분야별로 좀 달라요. 그러니까 일반 도금 사업부라고 하면 분야가 굉장히 넓거든요. 사실 아까 말씀드린 공조 쪽에 들어가는 부품에 그릴을 하는 데도 있고, 아니면 여러분들이 자동차 트렁크를 열면 쇼바가 있잖아요. 쇼바 쪽 들어가는 도금도 따로 있고, 각 분야마다 경쟁사가 좀 다릅니다. 특정 분야는 일본계 회사들도 굉장히 강점을 띠고 있는 데도 많고요. 보통은 전 세계 베이스인 회사들이, 좀 큰 회사들이 많습니다.”

-MKS아토텍의 도금 솔루션이라고 해야 됩니까? 경쟁사 대비 우수한 점, 차별점 뭐가 있죠?

“아무래도 저희 쪽이 사실 최근에 인수되긴 했지만, 표면 처리 분야에서는 가장 오래된 회사 중에 하나고요. 그러다 보니까 각 분야에 노하우가 많습니다. 관련 데이터가 많고 그래서 경쟁사들한테도 “우리가 없으면 아토텍에 있을 거다.”라는 얘기를 할 정도로. 농이지만, 저희 관련된 노하우가 굉장히 많고. 또 하나의 장점이라고 보면 저희는 전체 매출의 대략 한 9~10% 정도를 R&D에 매년 투자하고 있고요. 표면처리사업부라고 하면 일반적으로 “위험하다”, “몸에 안 좋다” 이런 인식이 많은데 실제 그런 부분이 많고요. 이런 부분이 지속 성장 가능하기가 어려운 분야잖아요. 그러다 보니까 그쪽에 지속 성장 가능하기 위해서는 규제·규약이나 세계적인 트렌드에 맞춰서 개발을 빨리 해야 될 필요성이 있고. 그런 부분 때문에 저희가 대략 매출의 10% 정도의 R&D 비용을 쓰는 거는 매년 그런 규제·규약에 벗어나서 친환경적인 그리고 지속 성장 가능한 약품을 개발하기 위한 게 저희의 가장 큰 장점이라고 보시면 될 것 같습니다.”

-예를 들어서 납(Pb) 같은 것들은 좀 다른 분야이긴 하지만. 초기에는 그게 유해한지 유해하지 않은지 몰랐다가 어느 순간 이걸 쓰면 안 된다고 그래서 다 전자제품이나 이런 데서는 빠졌잖아요. 이 표면 처리 약액 이런 쪽에도 그런 이슈들이 시간이 지나면서 계속 생기나 보죠?

“제일 크게 도금 업체에 영향을 줬던 거는, 제가 근무하는 동안에 첫 번째 거는 WEEE이라고 전자제품 쪽에서 핸드폰에 예를 들어서 문제가 있었던 게 6가 크롬을 빼자. 사람의 얼굴이 닿는데, 사실 국내 한국 사람들은 다 피부가 굉장히 강해요.”

-그래요?

“상대적으로 유럽 쪽보다 강하기 때문에 니켈 알레르기를 피부에 느끼기에는 굉장히 어려운데 북유럽 분들 있잖아요, 얼굴이 하얀 분들. 그런 분들은 굉장히 니켈이나 6가 크롬 이런 데 예민하신 분들이 많으십니다.”

-그걸 6가 크롬이라고 합니까?

“네, 크롬이나 니켈에 알레르기 있는 분들이 굉장히 많아서 규제·규약들이 한 번씩 크게 대두가 되면서 표면 처리 시장에 영향을 많이 주는데. 그때도 6가 크롬을 배제하자는 게 핸드폰 쪽이 많았고.”

-그게 그냥 6가 크롬이라고 불러요?

“크롬이 굉장히 다재다능한 금속이다 보니까.”

-옛날에 휴대폰에 크롬을 썼나 보죠?

“지금은 대부분 빠져 있는데 아직도 많이 쓰고 있습니다.”

-그렇군요. 그때 문제가 그렇게 생기니까 그걸 다 빼는.

“그렇죠, 과정이 한 번씩 있었고. 과도기 시점을 거쳐서 지금은 스마트폰 쪽에는 옛날 같이 버튼이 없기 때문에 더더욱 표면 처리가 많이 줄었지만.”

-유리로 대부분.

“그렇죠, 요새는 도장을 많이 하니까. 내부에는 아직 도금을 많이 쓰고 있고요. 그때만 해도 버튼이 다 도금을 하던 시대다 보니까 그런 트렌드가 한 번 있었고. 최근에는 유럽발 이슈이긴 한데 EU 화학물질 관리제도(REACH)라는 게 있습니다. 예를 들어서 저희 화평법·화관법하고 동일한 거고. 저희 한국에서는 ‘K-REACH’라고 부르거나 화평법·화관법이라고 얘기하는데. 그쪽에 매년 회의를 통해서 선셋 데이를 정해서 “언제부터 발효를 하겠다. 이때부터 못 쓴다.”라는 규제·규약들이 많이 늘어나고 있고. 그거에 대응하기 위해서 R&D를 통해 신제품을 개발하는 거죠.”

-그렇군요. 근래에 표면 처리 산업계에 미치는 가장 영향력이 있는 그런 규제라든지 변경점 이런 것들은 뭐가 있습니까?

“최근에 가장 이슈가 되는 거는 아무래도 탄소 절감이죠.”

-탄소 절감이요? 제조단의 절감을 얘기하는 겁니까?

“이게 범위가 굉장히 넓어서요. 클래스 1이 있고 클래스 2가 있는데. 클래스 2까지 들어가면 전체, 예를 들어서 제가 스마트폰을 하나 만드는 데 들어가는 이산화탄소(CO2) 배출량이 얼마인지를 제출을 하게 돼 있어요. 상위 업체에. 상위 업체가 포괄적으로 봐서 이 업체에 이 제품을 생산하는데 이산화탄소(CO2)가 얼마나 생산이 되고 있는지, 사용을 하는지 이런 부분을 제출하게 되기 위한 공정들이 준비 과정에 있거든요. 이런 부분들이 가장 큰 변화라고 보시면 될 것 같습니다.”

-줄여야 된다는 얘기죠?

“그렇죠. 결국적으로 유럽에서 요구하거나 선진국들이 얘기하는 거는 카본 제로죠. 목적으로 하는 거는. 이게 좀 “현실적이지 않다.”라는 얘기가 학계에서나 업계에서 많이 나와서 언제 어떻게 될지는 아직도 논의 중이지만, 각 업체들이 그거에 수반되는 데이터들은 제출을 해야 되는 상황이 되고 있습니다. 그래서 그 분야도 크게 이슈가 되고 있죠.”

-표면 처리 쪽에서는 어떤 영향으로 다가오죠?

“예를 들어서 약품을 제조하는 데 드는 이산화탄소 양이 있을 거고, 이 약품을 가져다가 도금을 하는 데 소모되는 이산화탄소도 있을 거고.”

-그렇죠, 전기도 써야 되고 이것저것 해야 되니까.

“아니면 제가 예를 들어 철에다 도금한다 그러면, 예를 들어서 철강 업체들 쪽에서 철강을 만들 때 드는 이산화탄소도 제출을 받아야 되고. 이런 게 다 합쳐져야 제품 하나에 들어가는 이산화탄소가 다 계산이 될 수 있으니까. 그런 부분이 어느 한 업체에서 데이터를 냈다고 그래서 끝나는 게 아니라 종합적으로 봐야 되기 때문에, 굉장히 큰 여파를 미칠 거라고 예상이 되고 있습니다.”

-준비는 어떻게 하고 계세요? 그런 쪽에 대해서는.

“사실 저희 쪽에서는 저희가 원재료를 사오는 업체한테 제출을 받아야 되고.”

-그렇죠, 얼마나 썼는지.

“근데 그 부분이 좀 오래 걸리다 보니까 아직 명확하게 나오지는 않았는데. 저희 쪽에서 제조하고 운송해서 고객사 납품할 때까지 드는 이산화탄소 양을 지금 수집해서 데이터베이스화하고 있습니다.”

-그것은 꼭 MKS아토텍만의 문제가 아니고 모든.

“전 세계 제조업에 다 해당되는 겁니다.”

-지금 MKS아토텍은 약액은 어디서 제조를 해요?

“국내 제조도 있고요.”

-국내에도 있습니까?

“네, 국내에서도 제조를 하고.”

-장안공장 그쪽에서.

“네, 그쪽에서 제조하는 데도 있고. 전 세계에 저희가 40개의 지사가 있는데 그중에 한 12개에 대해서는 지금 제조를 다 동시에 하고 있습니다.”

-주로 아시아 쪽에 많이 몰려 있죠?

“꼭 그렇지만도 않습니다. 저희가 주로 수입하는 데는 중국도 있고, 슬로베니아도 있고, 독일도 있고 이 3개국이 제일 많고요. 한국 제조하는 거 외에. 그 외에 일본도 있고요. 미국 제품도 들어오고 있습니다.”

-제품별로 제조국이 다 다른 겁니까 아니면.

“그렇죠.”

-제품별로 다 다른 거예요? 지금 약액의 종류는 어느 정도나 돼요? 굉장히 종류가 많을 것 같은데.

“저도 다 세보진 않았는데. 예로 들면 저희 회사도 워낙 매년 신제품을 개발하다 보니까 특정 분야에만 한 1000개가 넘는 제품이 있어요. 특정 판매되고 있는 제품은 100개 내외지만, 제품 가짓수가 너무 많아서 그걸 좀 줄이는 과정이 있긴 한데. 전체적으로 몇 개 제품인지는 저도 답변을 드릴 수가 없을 정도로 수가 많습니다.”

-지금 이사님이 사업본부 그룹장 이렇게 하고 계시면 제품별로 매출을 이렇게 쭉 줄 세울 수 있지 않습니까? 1등부터 10등까지, 50등까지 이렇게 줄을 세운 게 머릿속에 다 들어가 있어요?

“정확하지는 않겠지만, 바뀌는 게 있으니까 대략.”

-그래요? TOP 5 정도는 딱 머릿속에 들어가 있겠네요?

“네.”

-TOP 5가 뭐 있는지 좀 얘기를 해 주실 수 있습니까?

“이걸 얘기해도 되는지 모르겠는데. 일단 제일 많은 거는 아까 말씀드렸다시피 경질 크롬이라는 제품이 있어요. 상품명이 ‘HEEF®’인데 그 제품이 단일 품목으로는 제일 많이 팔리고 있는 것 같고요. 두 번째 정도가 제가 담당하고 있는 방청도금 쪽에 ‘Zinni® AL’이라는 제품이 있을 것 같고. 한 3위 정도가 ‘Cupracid Utlra’는 동도금에 들어가는 첨가제. 4위 정도가 제품별로 다를 수 있지만 최근에 이슈가 되고 있는 규제·규약을 피하는 신제품 등이 될 것 같아요.”

-그것은 아까 얘기한 대로 표면 처리를 실제로 해주는 그런 공장을 갖고 있는 회사로 가겠네요.

“도금 업체라고, 보통 저희 고객사라고 부르는 도금 업체가.”

-한국 내에?

“네.”

-그중에서 제일 큰 회사들은 어디가 있습니까?

“일반적으로 매출 규모로 얘기하자면, 조금 다른 얘기긴 한데. 금속 도금 중에 플라스틱에 도금을 하는 데가 있는데 그쪽이 플라스틱 소재 자체도 사출을 하면서 그 위에 도금을 해서 그 업체분들이 일단 매출 규모로는 굉장히 커요. 일반 도금 쪽에서. 사출 자체가 표면 처리 비용에 포함돼 있기 때문에. 저희가 담당하고 있는 업체들은 원재료를 생산하지 않고 표면 처리, 저희가 일반적으로 얘기하는 가공비라고 하거든요. 가공비만 포함돼 있는 업체들이 있어서 그런 업체들은 조금 매출 규모가 상대적으로 작습니다.”

-그렇군요. 지금 한국에는 직원이 몇 명이나 있어요?

“저희가 121명 정도 있습니다.”

-그중에 지금 전자 쪽 아닌 쪽은 한 몇 명 정도 있습니까?

“121명이 다 영업부만 있는 건 아니고, 일반 도금 쪽은 한 16명 정도 생각하시면 될 것 같고요.”

-혹시 여기서 R&D도 합니까?

“저희는 R&D 기능은 없고요. 저희가 테크센터라는 걸 유지를 하고 있는데. 보통 테크센터 같은 경우는 R&D의 과정 중에 알파 사이트, 베타 사이트 테스트라는 게 있는데. 약품 자체 개발은 안 하지만 개발된 약품을 시장에 맞춰서 개선하는 과정이 알파, 베타인데 그런 공정은 저희 테크센터에서 진행을 하고 있고요. 약품 자체 개발은 본사나 일반 R&D 기능이 있는 지역에서 진행을 담당하고 있습니다.”

-그렇군요. 마케팅은 주로 어떻게 하세요?

“저희가 표면 처리 관련된 잡지도 있고, 최근에 저희 담당자인 김구철 마케팅매니저 책임 하에 저희 SNS도 활용을 하고 있고요. 유튜브나 카카오톡, 아니면 여러 분야도 확인하고 있고.”

-외부에 알리기가 쉽지 않은 분야 아닙니까?

“저희들끼리는 그들만의 리그라고도 얘기를 하긴 하는데.”

-그런데 지금 우리가 쓰고 있는 모든 물건들에는 다 표면 처리가 들어가 있다는 거군요.

“지금 가지고 계신 노트북에 애플 로고도 표면 처리입니다.”

-그래요? 이것도 표면 처리했다고 얘기를 하는군요. 지금 이사님이 일상생활하시면서 제품이나 자동차든 전자제품이 됐든, 아니면 아까 집에서 쓰는 수도꼭지가 됐든 간에 냉장고 같은 가전제품이 됐든 간에 “이 표면 처리는 굉장히 혁신적인데.”라든지 그런 거 생각하세요?

“입사 초기에는 그런 게 많았는데 지금 좀 오래 다니다 보니까. 요새는 그렇게 획기적인 거라고 느껴본 적은 없는 것 같고요.”

-없어요?

“크게 생각나는 건 없습니다. 현재는.”

-지금 이쪽 일은 얼마나 하셨죠?

“제가 2004년도에 입사를 했으니까.”

-20년 됐네요.

“내년 2월이면 20년입니다.”

-20년간 “이거 획기적이야.” 했던 표면 처리 기법의 변화 이런 것들을 느껴보신 적은 있습니까?

“가장 최근에는, 너무 특정 분야를 설명드리는 것 같아서 좀 그럴 수 있는데. 플라스틱 도금을 에칭(Etching)을 한 다음에 시딩(Seeding)을 하고 그 위에 표면 처리를 하는데, 에칭하는 공정 중에 제일 많이 쓰이는 게 6가 크롬에 넣어서 플라스틱을 용해시키는 게 있습니다. 그거를 빼고 최근에 6가 크롬이 없이 표면 처리하는 게 나왔습니다. 그 제품이 좀 요새는 혁신적이라고 느끼고 있고요.”

-어떤 제품이에요?

“뭐라고 말씀드리기는 좀 어렵고 용제로 녹이는 제품이라고 보시면 되고. 근데 그 용제 자체가 친환경적이어서 규제·규약에 해당되지 않는다는 게 최근에 느끼기에는 혁신적이라고 느끼고 있습니다.”

-제가 잘 이해가 안 되는데. 우리가 일상생활에서 그렇게 6가 크롬을.

“제일 많이 쓰이고 있는 게 예를 들어서, 지금 차를 타시잖아요. 차의 그릴이나 손잡이를 보시면 금속 재질의 표면 처리가 돼 있는 걸 보실 수 있어요.”

-플라스틱인데?

“네, 그게 다 소재가 ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene)나 PC(Polycarbonate)거든요. 그 PC에 금속 재질감을 주기 위해서 저가용 차량은 도장을 일반적으로 하는 경우도 많지만, 국내 업체나 미국 사람들나 국내 사람들이나 워낙 도금한 질감을 너무 좋아해서. 여러분들이 타시는 차의 그릴이나 이런 건 대부분 크롬 도금이라는 반짝반짝하는 금속 도금이 돼 있어요. 그 금속 도금을 하기 위해 제일 처음 단계가 에칭이라는 걸 하게 됩니다. 표면을 녹여서.”

-플라스틱 표면을 녹여서.

“쉽게 설명드리면 여러분들이 밭 농사를 한다 생각하면 밭에 씨를 뿌리기 전에 가랑질을 하잖아요. 가랑질을 한다고 생각하시면 될 것 같아요. 표면을 조금 거칠게 만들어주고 나중에 시딩이라고 그래서 여러분 농사지을 때 씨를 뿌리듯이 팔라듐 입자를 그 안에 넣어서 그거를 핵으로 해서 반응을 일으키는 과정입니다.”

-어떻게 넣습니까?

“담갔다 뺍니다. 근데 담갔다 빼면 혈관의 원리에 의해서 액이 흐르게 돼 있어요.”

-액체 안에 그냥 이걸 넣었다 빼는 거군요?

“담갔다 뺀다고 보시면 됩니다 쉽게 설명드리면. 그러면 표면이 홀이 많기 때문에 그 홀로 액이 들어가고, 그 홀에 있는 팔라듐에 의해서 반응이 시작된다고 보시면 될 것 같습니다.”

-그렇군요, 담갔다 빼고. 담갔다 빼면 끝이에요 그러면?

“그러니까 조금 더 부연 설명을 하자면 플라스틱 도금은, 그러니까 플라스틱 자체는 부도체잖아요. 그러니까 저희는 도금을 하려면 금속 재질이어야 가능하잖아요. 그러다 보니까 부도체인 플라스틱을 도체화하는 공정이 전처리 공정이라고 저희가 일반적으로 얘기하는데. 그 전처리 공정 과정 중에 하나가 6가 크롬 에칭이라는 걸 하게 돼 있고. 이게 굉장히 몸에 치명적으로 안 좋아서 사실 아직은 대체할 기술이 없다는 게 일반 업계 얘기지만, 아토텍에서는 어느 정도 준비가 돼 있다. 실제 유럽에는 생산하고 있는 업체들도 있고요.”

-몸에 안 좋은 게 무슨 얘기입니까? 지금 차에 이렇게 달려 나오면, 그 옆에 이렇게 만지는 것만으로도 몸에 안 좋은 겁니까?

“그렇지는 않습니다.”

-그렇지는 않고, 작업 도중에 몸이 안 좋다는.

“그렇죠, 사실 소비자들이 제품을 만졌을 때 6가 크롬에 노출되는 일은 없고요. 제조 공정에, 사실 과거에는 소비자들이 문제였으면 요새는 작업자들의 안전도 고려를 해야 되니까. 그런 부분 때문에 6가 크롬 규제를 해야 된다고 이해하시면 될 것 같아요.”

-그럼 그걸 어떻게 해서 안전하게 바꿀 수 있습니까?

“지금 현재로는 설비나 공정 자체를 일부 개선해서 기존에 사용하시던 6가 크롬 대신에 아토텍에서 제조한 약품으로 일반 전환을 하고, 관련 보조 설비를 조금 더 보완을 하게 되면 제조하시는 데는 문제없게 충분히 동등 이상 성능이 나오게.”

-약간 자동화를 한다는 얘기입니까?

“자동화는 지금도.”

-이미 돼 있는데. 재료 자체가 아주 무해한 재료로 바뀐다는 얘기인 거예요?

“그렇죠, 공정에 들어가는 약품 자체가 무해하다고 보시면 됩니다.”

-약품이 무해하다. 기존 거는 뭐가 들어가서 유해했던 겁니까?

“아까 말씀드렸던 6가 크롬.”

-그렇군요. 그게 몸에 닿기만 해도 위험한 거예요?

“이렇게 얘기하면 또 표면 처리에 대한 안 좋은 이미지를 심어드릴 것 같아서 좀 걱정이 되긴 하는데. 제 기억이 맞다면 옛날에 미국 영화 중에 ‘에린 브로코비치’라는 영화가 있어요. 줄리아 로버츠가 변호사로 나오는 영화였는데. 그 영화의 주된 배경이 탄광, 크롬을 땅에서 캐는 탄광업 마을 위에 직원 마을에 사는 사람들이 천공이라고 그래서 코 가운데 구멍 뚫리는 병들이 많았어요. 근데 그게 나중에 알고 보니까 6가 크롬의 영향이라는 게 밝혀졌고, 그런 거를 줄리아 로버츠가 변호하면서 생기는 영화였는데.”

-흡입하면서.

“그렇죠. 그쪽이 가장 위험하고. 크롬이라고 하면 사실 안 좋게 생각하시는 분들이 되게 많은데, 크롬 금속 자체는 굉장히 좋은 금속입니다. 반응성도 떨어지고 내부식성에도 굉장히 강하고 여러 가지 장점이 있는 반면에, 그중에 한 6가 크롬 제품은 반응성이 굉장히 뛰어나서 몸 안에 들어가도 잘 배출이 안 됩니다. 누적이 된다고 보시면 됩니다. 근데 반면에 3가 크롬이라는 제품은 또 그렇지 않고. 그러다 보니까 크롬 자체가 안 좋다라는 이미지보다는 6가 크롬이 유해하다고 생각하시면 될 것 같고. 그리고 그만큼 사람 몸에 안 좋기 때문에 그렇게 규제·규약이 새로 생기는 거라고 보시면 되는데, 사실 EU 화학물질 관리제도(REACH)에서 아까 말씀드렸던 규제·규약도 이미 선셋 데이는 지났고요. 근데 이게 아직 가격 대비 효율이 굉장히 좋은 제품이기 때문에 아직까지는 사용을 하는 나라들이 많고 업체들도 많습니다.”

-가격 때문이겠죠?

“가격이 제일 크고요. 성능이 그 다음 번일 수도 있습니다.”

-성능이라는 건 아까 얘기한 여러 가지 특성에 대한 것들. 그거 말고 최근에 수요가 많이 성장하고 있는 이런 분야들도 있습니까?

“아까 말씀드렸던 공정인 6가 크롬 공정이라는 게 있어요. 근데 지금 동박 도금하시는 분들이 동이 자연 상태에서 산화가 되면 색깔이 변합니다, 특성이 변하고. 그런 동 표면이 색상이 변하지 않고 물성을 유지하기 위해서 후처리 공정을 통해서 나가게 되는데. 그 후처리 공정에 대부분 6가 크롬이 포함돼 있어요. 지금 현재 국내 회사뿐만 아니라 전 세계 배터리 동박 회사들은 다 동일한 공정 쓰고 있는데. 그쪽에도 지금까지는 규제·규약이 영향을 주지 않지만 앞으로는 어떻게 될지 모르니까, 그런 거를 위한 대체 물질에 대한 테스트를 진행을 하고 있고요. 아직 판매나 이런 부분까지 활성화가 되지는 않았는데 테스트는 충분히 수반이 되고 있습니다, 미리미리 대비해서.”

-표면 처리나 도금 이런 쪽이 최근에 전기차나 배터리 이런 쪽에도 많이 적용이 된다고 하는데, 어떻게 대응하고 계십니까?

“실제 배터리를 개발하는 과정에 표면 처리가 적용된 건 사실 거의 초창기부터 같이 했고요. 최근에 차세대 배터리들이 성능이나 품질 향상을 위해서 아니면 무게 절감 성능은 동등 이상 그리고 단위 면적당 에너지 집적도를 올리기 위한 과제들이 있는데. 다들 그게 크루즈, 항속 거리를 늘리려고 하는 거니까. 그런 과정에서 표면 처리 역할이 다시 대두가 되고 있는 건 기존에 아까 말씀드렸다시피 품질 개선을 하기 위한 과정 중에 있고요. 그런 곳에 저희가 할 수 있는 역할이나 저희 판매 증진을 하기 위한 포커스를 맞추고 영업 활동을 진행하고 있습니다.”

-구체적으로 어떤 부분에 어떤 표면 처리가 됩니까?

“예를 들면, 모든 배터리에는 사실 표면 처리가 없는 곳이 없는데. 예를 들어서 배터리 내부라고 보면 양극을 사용하고 있는 알루미늄 소재에 양극재를 붙이기 위해서 전처리하는 과정들이 또 있어요. 양극재와 밀착력을 높이기 위한, 그런 걸 개선하기 위한 약품군들이 또 따로 있고. 음극재인 동박 같은 경우 음극재하고 밀착력이나 내방식성, 내부식성을 올리기 위한 공정들이 따로 있고. 양극을 보면 그렇고요. 또 배터리 케이스를 보게 되면, 케이스를 일부 회사들은 철 소재에 배터리 케이스를 쓰는 경우가 있지만 대부분 아직까지는 알루미늄 소재 재료를 사용을 하고 있는데. 알루미늄을 그냥 쓰는 게 아니라 도장을 합니다. 도장과 알루미늄의 서로 다른 특성을 보완해주면서 밀착력을 높이기 위한 표면 처리 방법이 또 있고요. 그리고 배터리와 모터를 연결하기 위한 버스바(BusBar)들의 표면 처리를 하는 부분도 있고요.”

-그런데도 다 표면 처리 기술이 들어가는군요.

“그리고 모터도 마찬가지로 모터 내부에 아까 열 관리를 하기 위해서 모터 내부에 냉각수 처리를 해야 되는데. 보통 배터리나 모터가 열을 받아가지고 일정 온도 이상이 올라가면 효율이 한 15% 이상 절감된다고 하더라고요. 아무래도 동일한 모터에서 효과가 떨어지기 때문에 항속 거리가 줄어드는 불상사가 생기기 때문에, 그런 부분에 들어가는 무전해 니켈 공정들도 있고. 그러니까 모든 자동차 내부에 표면 처리가 어디 하나만 쓰이는 건 아니라서 제가 질문하시는 거에 대한 특정 하나만 꼽기가 좀 어려운 부분이 있습니다.”

-그렇군요. 지금 주로 한국에서는 국내 OEM들 대상으로 많이 하고 있나 보군요.

“그렇습니다, 국내 대상도 있고요. 아토텍의 일 중에 하나가 국내 업체들이 해외 진출할 때도 저희 도움이 필요한 경우가 간혹 있어요. 큰 OEM들이나 티어1들은 사실 자체 인력으로 충분히 가능하지만, 표면 처리 업체들이나 아니면 작은 티어들이 해외 진출할 때 저희 도움이 필요한 경우도 있습니다. 그쪽에 표면 처리 규제·규약이나 아니면 폐수 처리 규정이나 이런 부분에 대한 정보 교류도 저희의 역할이라고 보고요. 그런 부분에 저희 역할을 하는 경우도 많습니다.”

-동박 업체에도 그런 걸 공급할 새로운 기회가 생기는 거군요.

“그렇죠, 그 기회를 창출하고자 저희도 선행 테스트를 진행하고 있고요. 그런데 고려해야 될 사항이 워낙 많고 상위 업체인 배터리 회사들하고도 얘기가 진행이 돼야 되기 때문에.”

-PCN(고객사 승인)도 해야 되고 여러 가지 해야 될 거 아닙니까?

“음극인 경우에는 음극재하고의 밀착성이나 이런 부분도 따져봐야 되고, 전도도나 이런 부분에도 영향을 줘야 되기 때문에. 아직 다 말씀드리기는 뭐하지만 테스트는 수반되게 진행이 되고 있다고 말씀드릴 수 있을 것 같습니다.”

-구체적으로 기존에 쓰던 6가 크롬이랑 지금 무해하다고 말씀하신 그 제품군이랑 뭐가 바뀌는 겁니까?

“아예 원재료가 달라집니다.”

-원재료도 다르고 조성도 완전히 달라지는 겁니까? 가격은 어때요?

“가격은 기존 동박 회사분들하고 협의 중이긴 한데, “기존 가격 대비 인상하는 거는 받아들일 수 없다.” 라는 게 1차 과제이기 때문에 그 부분은 저희가 맞춰야죠.”

-근데 좀 약간 유해한 것으로 알려져 있는 그것을 계속 쓰는 것도 문제 아닙니까?

“근데 저희가 규제·규약을 따져봤을 때 일정 농도 이하는 사용이 가능하다는 게 현재까지 규제·규약의 조건이기 때문에, 그거에는 부합을 하고 있습니다.”

-그래요? 몇 ppm 이하.

“그렇게 규제는 돼 있고요. 그 이하로 사용되기 때문에 문제는 안 됩니다. 다만 향후에 규제·규약이 더 강화됐을 때에 대비를 하고자 미리 선행 테스트 중이라고 이해하시면 될 것 같아요.”

-무해하다고 말씀하시는 그 제품명이 있습니까?

“저희가 ‘CuProtect XL’이라는 제품하고, 구리(Cu)를 보호한다는 뜻이고요. ‘CuProtect Cu 1000’이라는 제품. 그래서 저희 제품명이 보통 그런 식으로 돼 있는 게 많아서.”

-그거는 지금 매출은.

“그건 아직 공개를 하기가 좀 어렵고요. 굉장히 초기 단계고, 사실 이 제품이 다른 산업 분야에서 비슷한 계열이 쓰이고 있는 건 있긴 한데 배터리 쪽은 아직 매출이 어느 정도라고 밝히기는 현재까지는 좀 어렵습니다.”

-그거에 기대를 어느 정도나 걸고 계세요?

“저희 쪽에서는 매출 성장이 매년 한 2배 이상은 될 걸로 예상되고 있고, 그렇게 맞춰서 진행을 하고 있습니다.”

-사업부에서 차지하는 포션은 어느 정도까지 올라올 수 있다고 보세요? 한국 내에서는.

“국내에서 매출이 1250억원 중에 차지하는 비율이 지금 현재로는 한 1%도 안 될 것 같고요. 향후는 한 10%까지는 늘어날 걸로 예상이 되고 있습니다. 근데 기간이 좀 걸릴 것 같습니다.”

-그렇군요. 지금 말씀하신 대로 6가 크롬을 대체하는 물질을 개발한 회사는 아토텍밖에 없습니까? 아니면 다른 회사들도 있습니까?

“비슷하게 니즈가 있으니까, 다 비슷하게 개발을 했고. 저희 쪽에서는 유럽에서 블라인드 테스트 개념으로 동일한 조건의 6가 크롬 제품하고 타사 제품들을 비교하는 결과가 있었는데, 그때도 저희가 동등 이상으로 우수한 결과를 나타내서. 그런 부분에 대해서는 저희가 자신 있게 설명을 드릴 수 있을 것 같습니다.”

정리_안영희 PD anyounghee@thelec.kr

Leave a Reply